Usulan Penerapan Sistem Kanban Sebagai Pendukung Pengendalian Produksi Just In Time Menggunakan Simulasi pada PT. INKA

PT Industri Kereta Api merupakan perusahaan manufaktur dimana memiliki permintaan yang meningkat dari tahun ke tahun. Selama ini pada PT. INKA beberapa penyediaan kereta masih ada yang mengalami keterlambatan melebihi target yang telah ditetapkan atau disebut juga masa penyerahan paling lama (MPPL). Kontrak yang terjadi antara PT.INKA dan customer umumnya dibatasi oleh penalti. Hal ini menyebabkan pihak dari PT. INKA harus membayar biaya penalti untuk keterlambatan yang dilakukan. Tidak hanya membayar biaya penalti, pada kontrak kerja juga telah dinyatakan batas waktu untuk penalti. Apabila penyerahan belum juga dilakukan akan masuk pada waktu blacklist. Contohnya kereta Sawunggalih yang keterlambatan waktu penyerahan hingga 24 hari. Hal ini dapat disebabkan karena beberapa faktor yaitu aliran material dari satu workstation ke workstation yang lain kurang lancar dan terdapat befberapa part yang menumpuk di proses produksi (WIP). Pencatatan waktu dari masing masing proses dan sub proses masih belum dilakukan karena selama ini perusahaan hanya melakukan pencatatan jumlah terpasang dari masing masing proses pada workstation tanpa mengetahui target waktu dan waktu yang diperbolehkan untuk menyelesaikan 1 lot produk Metode yang dapat dilakukan untuk mengurangi permasalahan tersebut adalah menggunakan pendekatan just in time yaitu sistem kanban. Hasil rancangan sistem kanban di PT. Industri Kereta Api yaitu terdiri dari kanban penarikan dan kanban perintah produksi. Sistem kanban ini mulai di rancang pada pembuatan bagian rangka bawah kereta (underframe) area pengerjaan plat hingga minor assembly di PT. Industri Kereta Api, Pembuatan kanban dimulai dengan mengidentifikasi aliran kanban, merancang kartu kanban, merancang pos kanban, kemudian menentukan jumlah kanban, dan dilanjutkan dengan rancangan perbaikan sistem dengan membuat model simulasi. Usulan sistem kanban ini selain untuk mengatasi waktu keterlambatan pada aliran produksi juga menurunkan jumlah WIP pada proses produksi. Berdasarkan hasil simulasi sistem kanban pada proses produksi underframe, terjadi penurunan WIP antar proses dari model existing rata-rata sebesar 163.28 unit ke model rancangan perbaikan rata-rata sebesar 118.732 unit atau sekitar 27,28%. Selain itu, pada simulasi kanban accumulation process time juga yaitu berkurang sebesar 76.6% atau sebesar 636.936 menit. Peningkatan number out side sill assembly pada model existing dari 23 unit menjadi sebesar 32 unit pada model rancangan perbaikan. Hal ini berdampak baik untuk perusahaan dalam melakukan pemenuhan permintaan konsumen menjadi lebih cepat dan dengan output produk yang lebih banyak. Dengan adanya sistem kanban ini diharapkan menjadikan sistem produksi menjadi just in time dan tidak ada lagi keterlambatan produksi yang melebihi target. Kelebihan dari sistem kanban yang diterapkan adalah mengurangi adanya penumpukan, tidak terjadi line stop akibat beban kerja, informasi yang diterima lengkap dan terdapat kanban pos yang dapat diaplikasikan untuk mengontrol dan mengendalikan produksi, terdapat sistem perintah produksi dan penarikan, dapat memenuhi jumlah sesuai permintaan dan waktu yang tepat tanpa adanya keterlambatan proses produksi dan penyerahan produk hingga tangan konsumen