TIME STUDY ANALYSIS OF MANUAL LABOUR OF LOADING AND UNLOADING IN PRODUCTION EQUIPMENT : Production system development using the Chaku-Chaku/Hanedashi principle

Projektarbetet är förlagt till Autoliv Sverige AB (Autoliv) i Vårgårda. Autoliv vill förbättra hanteringen av material i processflödena genom att höja tillgängligheten på maskinerna. Materialet hanteras omväxlande manuellt och maskinellt i processerna. Uppdraget var att ta fram ett eller flera konkreta förbättringsförslag som använder produktionstekniken Chaku-Chaku, även kallat Hanedashi, samt att dessa var tids- och kostnadseffektiva och utnyttjar redan befintlig utrustning.Arbetet avgränsades genom att bara inkludera de tre produktionsceller som kräver mest arbetstid av produktionspersonalen samt en nyligen uppstartad produktionscell. Vid förändring av en maskin påverkas dennas befintliga CE-märkning, varför en utredning om ny CE-märkning behöver genomföras. Arbetet kommer inte att behandla kostnader eller utredning för ommärkningen.För att kunna beräkna tidseffektiviseringen på processerna gjordes en tidsstudieanalys och av analysen gick det även att beräkna olika värden från produktionen som var av vikt för senare beräkning av kostnadsbesparingar. Fyra lösningsförslag togs fram och analyserades för tidseffektivitet. Utav dessa fyra valdes tre för beräkna kostnader och kostnadsbesparingar vid utökad tillverkning eller vid tillverkning av samma antal. Kraven var att produktionen vid utökad tillverkning skulle göra en årlig ökning av antalet produkter med minst 7%.Av de lösningsförslag som valdes för vidare analys gick det första ut på att förmontera en komponent till produkten på en separat plats istället för att montera den inne i en maskin, då detta ansågs vara ett problematiskt arbetsmoment. Förbättringen innehåller ett nytt föreslaget rörelseschema för operatören och en ny layout av produktionscellen. Det andra förslaget syftar till att när modulen har behandlats färdigt i en av stationerna i cellen, matas den automatiskt ur stationen och således görs tillgänglig för nästkommande modul. Det andra förslaget rekommenderas att kombineras med det första förslaget då de kan komplementera varandra i tidsbesparingar, då förslagen är på samma produktionscell. Det tredje förslaget gick ut på att en gripanordning lyfter undan modulen en bit för att kunna bearbetas av operatör samtidigt som efterföljande modul leds in i maskinen. Detta förslag skulle innebära att den väntan som uppstår vid arbetsutförande inuti eller utav maskinen vid två separata tillfällen kommer synkroniseras. Förbättringsförslagen beräknades resultera i besparad operatörskostnad vid tillverkning av samma antal enheter. Kalkyler gjordes för att visa lönsamheten för förslagen vid utökad tillverkning samt vid vilket antal tillverkade produkter som förslagen har nått break-even. Förslagen börjar betala av sig själva efter ca 700 tillverkade enheter vid vardera produktionscell och vidare även utöka produktionen med 7%.The project is located at Autoliv Sverige AB (Autoliv) in Vårgårda. Autoliv wants to improve the handle of material in the processes by increasing the availability of the machines. Material is alternately handled by man and machine. The mission is to make one or more concrete that uses the production technique Chaku-Chaku, also known as Hanedashi, as well as being a solution efficient regarding both cost and time and to make use of already existing production equipment.The project is narrowed to just include the top three production cells that demands the most production (operator) time as well as one newly created cell.To be able to calculate the time efficiency on the processes we made a time study and with the analysis of the study we could determine important values of the production for later savings calculations. Four suggestions of improvements were developed and analyzed for time efficiency. Three out of these four were handpicked to be calculated for cost and cost savings of the maximum capacity of the new production or if the yearly production stayed the same. The requirement was that the new maximized production would increase the yearly production by 7%.The first of the handpicked suggestions was to preassemble a component on a separate table instead of assemble it inside of a machine, for this was regarded as a problematic procedure. The solution also contained a new schedule of movements for the operators and a new production cell layout. The second suggestion of improvement aim that when the module has been in one of the assembly machines it will automatically be ejected and therefor made available for the next module. The first and second solutions are recommended to be combined as these can be a complement for each other, as these suggestions are on the same production cell. The third solution was to implement a grasping device that moved aside the module a bit to be processed manually. Thus would make it possible for the next module to be placed inside the machine at the same time. This solution would make two separate waiting times into one synchronized processing. The suggestions of improvements were calculated to result in saved labour if production stayed the same. If the production were maximized the calculations showed the point of break-even. The suggestions would pay-off after 700 units were manufactured on each production cell and further increase the capacity with more than 7%