Implementation of the TPM methodology in a metal-mechanic industry

A TPM - Total Productive Maintenance tem revelado um impacto significativo nas diversas indústrias, devido à sua abordagem inovadora do processo de manutenção. Esta metodologia visa garantir ganhos de produtividade, maior qualidade do produto, aumento de disponibilidade dos equipamentos, redução de perdas e custos de manutenção. A sua filosofia enquadra-se no envolvimento total dos colaboradores de uma organização, desde a produção até à gestão de topo, proporcionando o trabalho em equipa e a harmonização operacional. Este trabalho foi desenvolvido em contexto industrial, numa empresa da indústria metalomecânica, direcionada para o setor das construções metálicas. O principal objetivo deste trabalho assentou no desenvolvimento da metodologia TPM, para conduzir à diminuição das principais avarias dos equipamentos e à estruturação de um sistema de manutenção flexível à produção. Os pilares do TPM envolvidos neste estudo, foram a Manutenção Autónoma, Manutenção Planeada, Gestão da Manutenção, e, por último, os 5S. As etapas deste trabalho basearam-se na aplicação do ciclo da metodologia Action-research, auxiliado com algumas das ferramentas da qualidade. Analisou-se o histórico dos equipamentos, e, através de uma ferramenta de avaliação de criticidade de ativos, identificou-se os ativos físicos mais críticos, que resultaram nos centros CNC de corte e furação e nas máquinas de soldadura MIG/MAG, como causa do seu maior número de avarias e impacto no sistema de produção. Assim, foram aplicados planos de Manutenção Autónoma adequados às necessidades diárias de cada ativo, e, ainda, uma checklist para o eventual registo diário das tarefas pelos operadores. Realizou-se o ajuste e melhoria dos planos de Manutenção Preventiva existentes na empresa, que passou pela revisão das periodicidades dos planos e das tarefas impostas. No âmbito do planeamento da manutenção foi incutida uma melhoria na ferramenta de gestão da manutenção, para possibilitar o controlo das tarefas preventivas e gerar ordens de trabalho de manutenção para a produção. Nos meses de implementação, verificou-se o aumento do MTBF e a diminuição do MTTR dos ativos dos setores estudados, isto em prol, da redução de avarias dos equipamentos através das práticas de Manutenção Autónoma. A Disponibilidade dos ativos melhorou 3% no setor de corte e furação CNC, e, em média, 4% no setor de soldadura. Atingiu-se se uma redução de 31% de paragens não programadas no setor de corte e furação e uma redução de 44% no setor de soldadura. Destacou se, ainda, a predominância de Manutenção Preventiva, conseguindo diminuir o uso corrente de Manutenção Corretiva na empresa. Como resultado destas melhorias, perspetiva-se uma redução de custos de subcontratação de manutenção, em quase de 50%, representando os custos de maior valor na função manutenção da empresa. A implementação do TPM promoveu a estruturação de uma manutenção adequada à organização e a sensibilização de todos os colaboradores para a importância da manutenção, na obtenção de maior produtividade e qualidade operacional numa indústria metalomecânica.TPM - Total Productive Maintenance has revealed a significant impact in various industries due to its innovative approach to the maintenance process. This methodology aims to ensure productivity gains, higher product quality, increased equipment availability, reduced losses, and maintenance costs. Its philosophy encompasses the total involvement of employees, within an organisation, from production to top management, fostering teamwork and operational harmonization. This work was developed in an industrial context, in a company in the metal-mechanic industry, specifically focused on the metallic constructions sector. The main objective of this work was based on the development of the TPM methodology to reduce the main equipment failures and structure a flexible maintenance system for production. The TPM pillars involved in this study were Autonomous Maintenance, Planned Maintenance, Maintenance Management, and, lastly, the 5S. The stages of this work relied upon the application of the Action-research methodology cycle, supported by some quality tools. The equipment history was analysed, and through an asset criticality assessment tool, the most critical physical assets were identified, resulting in the CNC cutting and drilling centres and MIG/MAG welding machines being identified as the cause of their higher number of failures and impact on the production system. Therefore, Autonomous Maintenance plans adapted to the daily needs of each asset were implemented, along with a checklist for the eventual daily recording of tasks by the operators. The company's existing Preventive Maintenance plans were adjusted and improved, including a review of the frequencies of the plans and the imposed tasks. As part of maintenance planning, an improvement was implemented in the maintenance management tool to enable control of preventive tasks and generate maintenance work orders for production. During the implementation months, there was an increase in MTBF and a decrease in MTTR of the assets in the studied sectors, all in favour of reducing equipment failures through Autonomous Maintenance practices. Asset Availability improved by 3% in the CNC cutting and drilling sector, and by an average of 4% in the welding sector. A 31% reduction in unplanned stoppages was achieved in the cutting and drilling sector and a 44% reduction in the welding sector. Furthermore, the predominance of Preventive Maintenance was emphasised, reducing the current Corrective Maintenance in the company. As a result of these improvements, a reduction of almost 50% in maintenance subcontracting costs is expected, which represents the highest-cost component in the company's maintenance function. The implementation of TPM promoted the structuring of maintenance that is adequate to the organization and raised awareness among all employees about the importance of maintenance in achieving higher productivity and operational quality in the metal-mechanic industry