Caracterización de hormigón y su reutilización como recurso para joyería.

En este trabajo de final de grado se analizan las propiedades del hormigón y se estudia su reutilización como recurso en la elaboración de anillos. Para ello deben conocerse las propiedades físicas y estéticas del hormigón e investigar su viabilidad como material para la fabricación de anillos. Entre las características más relevantes se incluyen su resistencia, textura, fuerza, color y otras cualidades estéticas que afecten al diseño y a la calidad final de los productos. Además, se estudia la posibilidad de introducir residuos industriales provenientes de fábricas industriales que comprenden etapas de combustión, como el humo de sílice y las cenizas volantes, para promover el desarrollo sostenible en la industria de la joyería. Se comienza realizando un diseño mediante la aplicación Fusion 360, estos anillos se obtienen a partir de distintas tecnologías, como son impresión 3D, termoconformado y corte láser. Los materiales utilizados para realizar los prototipos son: plástico PLA, láminas de madera de DM y láminas de metacrilato. Los prototipos obtenidos se utilizan para realizar los moldes en los que posteriormente se añade el hormigón. Se utiliza la tecnología de moldeo por termoconformado y láminas de plástico EVA, las cuales mediante un aumento de presión y de temperatura se adaptan a los prototipos insertados. El proceso experimental comienza con un ensayo de granulometría. Mediante varios tamices de distintos tamaños se obtiene la distribución de los áridos en función de su tamaño. Para realizar la curva granulométrica se representa en una gráfica el porcentaje de árido que traspasa el tamiz frente a la apertura del mismo. A continuación se realizan diversas amasadas, en ellas se varía la distribución granulométrica, la relación agua – cemento, la relación arena – cemento, la cantidad de superplastificante y la proporción de agregados de cemento. Se estudian y analizan los resultados obtenidos, tanto a nivel técnico como estético. Se observa que la relación agua – cemento debe ser aproximadamente un 50%, la relación arena – cemento 1:2, y que las cenizas volantes no aportan buenos resultados estéticos. Por otro lado, la distribución granulométrica debe contener un grueso de áridos entre un 0,59 y 0,074 mm. Para obtener una mezcla lo suficientemente fluida y homogénea, la cantidad de superplastificante debe ser un 4% respecto de la masa de cemento y agregados. Esta mezcla debe ser realizada en las condiciones de temperatura y humedad correspondientes. Seguidamente, se añade en los moldes realizados. Los anillos son retirados de los moldes pasados 7 días desde el proceso de llenado, estos continúan fraguando durante los próximos 21 días. Las condiciones de humedad deben mantenerse durante todo el proceso de fraguado del hormigón, en especial durante la primera semana. Se realiza un ensayo de resistencia a tracción para estudiar la carga máxima admisible y se analiza como ésta varía en función de la mezcla realizada. Para ello se utiliza una máquina de ensayo de cuya carga máxima es 1kN. Además, se observa que la evolución fuerza – desplazamiento varía en función de cada prototipo. Las amasadas que mayor fuerza han soportado son las que cumplen con las características mencionadas anteriormente. Finalmente, un aspecto muy relevante a tener en cuenta durante todo el proceso es que éste fomente la sostenibilidad, y que las joyas resultantes dispongan de este valor añadido