Senkung von Verlustzeiten in getakteten Montagelinien

Die Mehrproduktmontagelinie weist in der Praxis eine unzureichende Kapazitätsauslastung auf. Diese resultiert aus Kapazitätsbedarfsschwankungen zwischen einzelnen Produkten. Mit MOPSS wurde ein System geschaffen, das die Funktion Kapazitätsabgleich über die verschiedenen Planungs-/Steuerungsstufen hinweg so ermöglicht, daß eine Auslastungsverbesserung eintritt. Das System enthält einen manuellen Montageplanerstellungs- und -optimierungsmodul, auf dessen Basis wichtige Informationen für die Planungs- und Steuerungsschritte ermittelt werden. Das hierarchische Montagemodell erlaubt gezielte Analysen und Vorgaben für Aufgaben wie z.B. Personaleinsatzsteuerung und Leistungsabrechnung. Je nachdem, ob bei Simulationen zukünftige oder in der Vergangenheit gefahrene Auftragsbestände herangezogen werden, läßt sich MOPSS als Planungs- oder Kontrollsystem einsetzen. Bei der Kapazitätsbedarfsermittlung wird der für einen Auftragsbestand notwendige Kapazitätsbedarf errechnet und dargestellt. Mit de r Auslastungsrechnung kann für das geplante oder für ein in der Vergangenheit gefahrenes Produktionsprogramm die Auslastung in beliebiger Detaillierung ermittelt werden. Aus schichtbezogenen Belastungsverläufen lassen sich Ableitungen für die Gestaltung der Montagestationen und für die Programmgestaltung treffen. Im Rahmen der Fertigungsprogrammbildung wird eine Optimierung der Produktreihenfolge vorgenommen, um mittelfristig optimale Produktionsprogramme, und kurzfristig optimale Einsteuerungsreihenfolgen zu bilden. Erfahrungen aus der Praxis zeigen, daß sich der Kapazitätsbedarf mit MOPSS gegenüber herkömmlichen Verfahren um 10 bis 25% reduzieren läßt