Optimization of Material Flow for Future Capacity Increase within an Automated Manufacturing Process of the Type Line Manufacturing

Orica Sweden AB i Gyttorp, som tillverkar civila sprängämnen och tändsystem till gruv- och infrastrukturmarknaden kommer i samband med produktionsförändringar att utöka sin kapacitet för slangproduktionen med ca 80 %. Detta kommer att innebära problem inom lagerhantering, planering och transporter i ett redan ansträngt flöde av råmaterial och färdig produkt. Projektets syfte var därför att utreda och optimera hanteringen av flödet gällande Oricas slangproduktion efter framtida kapacitetsökning. Avgränsningen har satts till flödet av färdig produkt till både interna och externa kunder samt det emballage som krävs för paketering av denna. Ur detta uppdrag ställdes den generella teoretiska frågan hur man bäst optimerar flöden och lagerhållning för en automatiserad tillverkningsprocess av typen linjetillverkning (Segerstedt, 2008) för att uppnå så hög ekonomisk effektivitet, säkerhet och slöseriminimering som möjligt. Genom analys av teori och kartläggning har fyra stycken relevanta dellösningar arbetats fram, av vilka två har kombinerats till en rekommenderad helhetslösning. Helhetslösningen innebär att ett lager byggs i anslutning till aktuell produktionslokal, att nya standarder inom flera områden införs, att en ny typ av emballage används, att defekt lumpslang elimineras samt att en annan typ av planering av slang till intern kund införs. Denna rekommenderade helhetslösning kommer att lösa de identifierade problemen inom flödet samt minimera de risker och slöserier som finns inom nuvarande hantering. För att implementera lösningen krävs av företaget en långsiktig planerings- och beslutsperiod.Orica Sweden AB in Gyttorp is a company which produces civilian explosives and ignition systems for the mining and infrastructure markets. The company’s changes of their shock tube production will result in a capacity increase of 80%. This increase will cause problems in inventory management, planning and transportation in an already strained flow of raw materials and finished products. Therefore, the purpose of the project was to investigate and optimize the operation of the flow within the shock tube production for future capacity expansion. The demarcation has been set to the flow of finished products to both internal and external customers as well as the packaging required for the products. The central theoretical question was how to optimize the flows and inventory management for an automated manufacturing process of the type line manufacturing (Segerstedt A. 2008) to achieve high economic efficiency, safety and waste minimizations. Through the analysis of the theory and current situation have four relevant partial solutions been worked out, which two of them have been combined in one entire solution. The entire solution includes construction of an inventory adjacent to the current production facility, introduction of new standards in several areas, a new type of packaging for the products, elimination of the defect shock tubes called lump and a different kind of production planning of shock tube to the internal customer. This recommendation will solve the problems identified in the flow and minimize the risks and wastes that exist in current operation of flow. To implement the solution the company needs to make decisions and plan the implementation from a long term perspective