Study and implementation of continuous improvement processes in a technical footwear’ company

Dissertação de mestrado em Engenharia e Gestão IndustrialA presente dissertação, inserida no âmbito do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial, foi desenvolvida na AMF Safety Shoes, uma empresa especializada no desenvolvimento e comercialização de calçado técnico de segurança. O objetivo principal do projeto foi a implementação de processos de melhoria contínua, com vista a melhorar todo o sistema produtivo da organização. Assim, começou-se por analisar o sistema produtivo da AMF, recorrendo a ferramentas de diagnóstico, sendo que foram detetados problemas como movimentações em excesso na linha de Montagem, falta de organização e limpeza dos espaços de trabalho, elevado índice de paragens não planeadas assim como de não conformidades, e ainda elevados tempos de setup na secção da Injeção. De seguida, foram elaboradas propostas de melhoria, com vista a solucionar os problemas identificados e eliminar os desperdícios verificados nas várias secções da empresa. De forma a eliminar desperdícios associados a deslocações na linha de montagem, foram elaboradas propostas de reposicionamento de equipamentos e alocação de operações. A implementação da metodologia 5S permitiu melhorar a organização dos postos de trabalho, assim como criar hábitos de limpeza e manutenção aliados a métodos corretos de trabalho. Destaca-se, ainda, a implementação de Single Minute Exchange of Die (SMED) para a redução do tempo dos setup mais críticos na máquina de Injeção e a criação de um plano de manutenção preventiva e autónoma para esta secção. Com as propostas de melhoria implementadas, o processo produtivo da AMF tornou-se mais eficiente e mais limpo e organizado no que diz respeito aos espaços de trabalho. Para além disso, obteve-se uma diminuição do tempo de processamento e do tempo de ciclo na linha de Montagem: o tempo de processamento reduziu de 5,6 minutos para 5,3 minutos; o tempo de ciclo passou de 0,55 para 0,44 minutos. A metodologia SMED permitiu reduzir tempos de setup relativos à Mudança de Molde em cerca de 41% e à Mudança de Fuso em cerca de 46%, na secção da Injeção. Com a implementação da metodologia 5S e trabalho normalizado, o índice de não conformidades baixou de 5% para 2%. Assim, na secção da Montagem, tendo em conta as propostas apresentadas, espera-se um aumento da taxa de produção em cerca de 100 pares por dia. Espera-se, ainda, uma redução das paragens não planeadas associadas a erros nos injetores, na secção da Injeção, como consequência do envolvimento dos colaboradores na aplicação do plano de manutenção preventiva.The following dissertation was inserted in the scope of the Industrial Management and Engineering Master at the University of Minho and was developed at AMF Safety Shoes, a company focused on the development and commercialization of technical safety shoes. The project’s main goal was the implementation of continuous improvement processes in a way that it would improve all the production system of the organization. Firstly, the AMF’s production system was analysed, using diagnostic tools, and problems such as excessive movement in the assembly line, lack of organization and cleaning of the workspaces, high rate of unplanned stops and non-conformities and high setup times in the injection section were detected. Then, improvement proposals were made so that the identified problems were solved, and the waste found on various sections was eliminated. To eliminate the waste associated with movement on the assembly line, proposals regarding repositioning equipment and different operations’ allocation were made. The implementation of the 5S methodology also made it possible to improve the appearance of workspaces, as well as creating cleaning and maintenance habits together with improved working methods. It is also worth mentioning the implementation of Single Minute Exchange of Die (SMED) to reduce the time of the most critical setups and the creation of a preventive and autonomous maintenance plan in the injection section. With the given improvement proposals implemented, the AMF production process became more efficient, cleaner, and more organized in terms of workspace. Furthermore, there was a decrease in processing time and cycle time on the assembly line: processing time was reduced from 5,6 minutes to 5,3 minutes; the cycle time went from 0,55 to 0,44 minutes. SMED allowed to reduce the mold setup time by about 41% and the spindle setup by about 46%. With the implementation of the 5S methodology and standardized work, the non-conformity rate dropped from 5% to 2%. Thus, on the assembly line, according to the improvement proposals, it is expected an increase of the production rate in of around 100 pairs per day. It is also expected that the unplanned stops associated with errors in the injectors reduce in the injection section because of the involvement of employees in the implementation of the preventive maintenance plan