The experience of producing and verifying the test pieces of the heterogeneous welding joints of the nozzles N6 and N7 of the steam generator of the nuclear power station Temelín

V oblasti nedestruktivního zkoušení slouží zkušební tělesa (ZT) jako tzv. srovnávací měrky, které jsou určeny k nastavení základní citlivosti ultrazvukového přístroje pro zkoušení nátrubků parogenerátoru (PG). Zkušební tělesa by měla co nejvěrněji odrážet zkoušený komponent s ohledem na materiál, jeho zpracování a rozměry. Cílem bylo vyrobit ZT s definovaným rozměrem vady typu trhlina, umístěné v oblasti heterogenního svarového spoje (HSS) nátrubků PG. Vs-real vyrobená vada by svým charakterem vzniku, umístěním a rozměry měla odpovídat typu vad, které byly na daném zařízení / komponentu již v praxi zjištěny, nebo jejichž výskyt je předpokládán. Pro ověření polohy a rozměru as-real vady je v praxi používána technika Phased Array ultrazvukového zkoušení (PAUT). Při výrobě ZT nátrubků N6 a N7 je tato technika využívána pro ověření polohy iniciačního vrubu, rozvoje trhliny požadovaných rozměrů při dostatečném odstupu vadového echa od šumu a vyhodnocení výšky vzniklé únavové trhliny při odpovídajícím zesílení.n the field of non-destructive testing, the test pieces serve as so-called comparative gauges, which are designed to adjust the basic sensitivity of an ultrasonic instrument for testing the steam generator. The test pieces should reflect as closely as possible the tested component with respect to the material, its processing and dimensions. The goal was to produce test pieces with a defined flaw-size dimension, located in the steam generator nozzle heterogeneous welding joint. The as-real defect would, by its nature of origin, location and dimensions, have to correspond to the type of defects already encountered or expected in the facility / component. To measure the position and size of the as-real defect, Phased Array of Ultrasonic Testing (PAUT) is used in practice. The PAUT technique is used to verify the position of the initiation notch, to develop the crack of the required dimensions with a sufficient distance between the defect echo and noise and to evaluate the depth of the fatigue crack due to the corresponding gain