Otimização do processo industrial de uma trituração

Dado o crescimento da procura por materiais sustentáveis e com baixa pegada ecológica, a indústria corticeira tem sido proposta a desafios para reutilizar o desperdício gerado na produção de rolhas. Com a competitividade que existe nos dias de hoje, graças a um mundo cada vez mais global e ao aumento de concorrentes, é necessário dar resposta não só às necessidades na região de influência de uma indústria, mas também às necessidades que existem mundialmente. Para este efeito, é necessário rentabilizar ao máximo o desperdício que é gerado, pois a cortiça é uma matéria-prima finita, para assim conseguir dar resposta ao mercado global de maneira a manter a competitividade. O presente caso de estudo foi desenvolvido numa empresa que tem como função principal processar cortiça e que é líder mundial neste mercado. A primeira fase do processamento de cortiça na empresa é a sua receção para ser triturada e processada de modo a ser colocada dentro de especificações a nível de humidade, granulometria e peso específico. A unidade responsável por este processo é a unidade de trituração e foi onde incidiu o trabalho apresentado. O objetivo do trabalho consistiu na melhoria do processo industrial de trituração a nível de aumento de produção, ao reduzir tempos de paragem, e a nível de eficiência energética, ao atuar sobre os pontos de maior consumo. Começou-se por analisar o fluxo físico do processo industrial de trituração e entender o processo global de transformação de cortiça nos diferentes estágios com o acompanhamento de produção, paragens e arranques. Através de ferramentas e métodos como brainstorming, fluxogramas, técnica 5 Why, Diagrama de Ishikawa e formulário de recolha de dados, foram identificados cinco problemas na unidade de trituração, que foram agrupados em três grupos principais: disponibilidade da linha de produção, paragem geral do turno e eficiência energética. Foram implementadas ações de melhoria a três problemas, projetada uma solução para um e criado um conceito para o outro. Através de medição de tempos foi possível reduzir o tempo de paragem em 25 minutos e 30 segundos por turno e ainda aumentar a disponibilidade de equipamentos e a eficiência energética de outros.Given the growing demand for sustainable materials with a low ecological footprint, the cork industry has been challenged to reuse the waste generated in the production of cork stoppers. With the competitiveness that exists today, thanks to an increasingly global world and the increase in competitors, it is necessary to respond not only to the needs in the region of influence of an industry, but also to the needs that exist worldwide. For this purpose, it is necessary to maximize the generated waste, as cork is a limited raw material, to respond to the global market to maintain competitiveness. The present case study was developed in a company whose main function is to process cork and which is a world leader in this market. The first phase of cork processing in the company is its reception to be grinded and processed to be placed within specifications in terms of humidity, granulometry and specific weight. The unit responsible for this process is the grinding unit and this is where the work presented was focused. The objective of the work was to optimize the industrial grinding process, either in terms of increased production, by reducing downtime, or in terms of energy efficiency, by acting on the points of greatest consumption. It started by analyzing the physical flow of the industrial grinding process and understanding the global process of cork transformation in the different stages with the monitoring of production, stops and starts. Through tools and methods like brainstorming, flowcharts, 5 Why technique, Ishikawa diagram and data collection form, five problems were identified in the grinding unit, being grouped into three main groups: production line availability, general shift stop and energy efficiency. Improvement actions were implemented for the three problems, a solution was designed for one, and a concept was created for the other. Through time measurement it was possible to reduce downtime by 25 minutes and 30 seconds per shift and also to increase equipment availability and the energy efficiency of others