Propuesta de implementación de Lean Manufacturing para mejorar la productividad en la fabricación de discos de aluminio en una empresa laminadora

El objetivo de esta investigación fue mejorar la productividad de una empresa laminadora en el proceso de fabricación de discos de aluminio, mediante una prueba piloto y utilizando las herramientas de la metodología Lean Manufacturing: Poka Yoke, SMED y Estandarización. El tipo de investigación fue aplicada de nivel explicativo, con un diseño cuasi experimental y un enfoque cuantitativo. Para analizar los problemas se utilizó información del área de producción en el periodo de enero a julio del 2018, tales como órdenes de trabajo, pedidos, etc. Utilizando las herramientas como diagrama de Pareto, Diagrama de causa – efecto, Ishikawa y Análisis de los 5 por qué; se identificaron diferentes problemas, como el consumo ineficiente de los recursos, falta control en la ejecución de los procesos y sobretiempos en sus tres principales procesos: Laminado, Recocido y Discado. Previo análisis y coordinación con el gerente de producción y jefe planta, se elaboró el plan piloto para los procesos previamente mencionados. Este plan piloto se desarrolló de la siguiente manera: Para el proceso de laminado se utilizó la herramienta Poka Yoke, mediante el uso de un dispositivo que permitió dosifica r el uso de los insumos utilizados en el proceso, tales como el aceite y refrigerante, además se propuso un esquema para control y monitoreo del reabastecimiento de estos insumos. Para el proceso de recocido, se utilizó la herramienta Estandarización, con la intención de organizar las etapas de este proceso, en primer lugar, se calculó el tiempo de ciclo para el uso del horno, se desarrolló e implementó una ficha de control de ingreso y salida de material en el proceso de recocido, también se estableció una distribución adecuada dentro del horno de recocido según las dimensiones de las planchas, por último para diferenciar los diferentes pedidos distribuidos en los carros de recocido que ingresaron al horno, estos se señalizaron cada utilizando un plancha pequeña de aluminio indicando el número de pedido, acorde a la mencionada ficha de control. Para finalizar el plan piloto, se utilizó la herramienta SMED en el proceso de discado, para lo cual se identificaron todas las actividades internas y externas del proceso mediante el análisis del DAP, para tratar de reducir la mayor cantidad de actividades que no generan valor dentro del proceso de discado, se logró establecer un DAP mejorado con una menor cantidad de actividades que no generan valor al proceso.Tesi