SINTESIS MANGANESE FERRITE DENGAN METODE MECHANICAL ALLOYING DARI BIJIH MANGAN ALAM

Salah satu sumber daya alam bijih mangan terbesar di Indonesia terdapat di Kab. Sumbawa Besar dan memiliki kadar mangan tinggi. Bijih mangan dapat dimanfaatkan dalam bentuk senyawa manganese ferrite. Sintesis manganese ferrite (MnFe2O3) terdiri dari paduan bijih mangan oksida (MnO2) dan hematit (Fe2O3) yang didapat dari mill scale limbah produksi baja. Kedua partikel tersebut kemudian dipadukan dengan metode mechanical alloying. Bijih mangan terlebih dahulu dikalsinasi pada variasi temperatur 400oC, 500oC, dan 600oC. Proses mechanical alloying paduan bijih mangan dan hematit dengan memvariasikan jumlah bijih mangan 1:1, 1:2, 1:3, 1:4. Selanjutnya campuran partikel tersebut dikalsinasi pada temperatur 1100oC selama 3jam untuk mendapatkan manganese ferrite yang homogen. Karakterisasi XRD awal didapatkan bijih mangan berbentuk pyrochroite (Mn(OH)2) dan setelah kalsinasi pada temperatur 500oC terbentuk pyrolusite (MnO2). Hasil akhir karakterisasi XRD dan XRF menunjukkan bahwa penambahan MnO2 pada Fe2O3 menghasilkan manganese ferrite bixbite (MnFe2O3) dengan intensitas pembentukan 70%. Fasa MnFeO3 dominan pada perbandingan 4:1. Semakin banyak penambahan MnO2 pada Fe2O3, maka semakin banyak fasa manganese ferrite bixbite yang terbentuk.One of the largest natural resources of manganese ore in Indonesia is located in the Regency of Sumbawa Besar and has high manganese content. Manganese ore can be used to form manganese ferrite compounds. The synthesis of manganese ferrite (MnFe2O3) consists of an alloy of manganese ore (MnO2) and hematite (Fe2O3) obtained from mill scale steel production waste. The two particles are then combined by the mechanical alloying method. Manganese ore is first calcined at temperature variations of 400oC, 500oC, and 600oC. The mechanical alloying process of manganese and hematite ore by varying the amount of manganese ore 1: 1, 1: 2, 1: 3, 1: 4. Furthermore, the mixture of particles was calcined at a temperature of 1100oC for 3 hours to obtain homogeneous manganese ferrite. Initial XRD characterization obtained manganese ore in the form of pyrochroite (Mn(OH)2) and after calcination at a temperature of 500oC pyrolusite (MnO2) was formed. The final results of XRD and XRF characterization showed that the addition of MnO2 to Fe2O3 produced manganese ferrite bixbite (MnFe2O3) with a formation intensity of 70%. Dominant MnFeO3 phase at a 4: 1 ratio. The more MnO2 added to Fe2O3, the more manganese ferrite bixbite phases are formed