Production optimization in an expanded production flow

Fallföretaget i studien har infört en ny produkt i ett befintligt flöde och vill på grund av en förväntad volymökning optimera produktionsflödet med avseende på ledtid, kostnad och kvalitet. Syftet med studien är således att hitta verktyg och metoder som kan användas för att optimera ett flöde med en ny produkt i ett redan existerande produktionsflöde med låg volym och hög variation. En omfattande värdeflödeskartläggning har genomförts för att kunna svara på frågeställningarna i detta arbete. Vid kartläggningen samlades detaljerad information inför att kunna mäta produktionens kapacitet i alla led, sätta Takttiden och för att se om det fanns några eventuella flaskhalsar. Den data som stödjer beräkningar som gjordes, ställdes mot information som framkom i intervjuer med personalen på fallföretaget. Detta för att se om det fanns en annan uppfattning om produktionen än vad beräkningar på insamlade data visade. Studien har genomförts med stöd från vetenskapliga teorier där beprövade verktyg och metoder ingår. Ett framtida gemensamt flöde föreslås där slöseri identifierats och minimerats eller i vissa fall eliminerats. I det framtida flödet föreslås förändringar baserat på kapacitet, där det har skapats ett hybridflöde, för att svara mot det uppdrag som givits. I processtegen har i vissa fall cykeltid reducerats till följd av de slöseri och icke värdeskapande aktiviteter som eliminerats. Ovanstående förslag har resulterat i de rekommendationer som ges till fallföretaget. För att optimera det komplexa flöde som studien baserats på, har teorierna Lean och Theory of Constraints (TOC) applicerats. Med de här teorierna har förslag tagits fram på hur cykeltider kan reduceras i den aktuella produktionen som går under kategorin funktionell verkstad. Det visade sig även i studien att de anställdas engagemang är av största vikt för att kunna genomföra förbättringar i en funktionell verkstad med låg volym och hög variation.The case study company in the study has introduced a new product in an existing flow and, due to an expected volume increase, wants to optimize the production flow with respect to lead time, cost and quality. The purpose of the study is thus to find tools and methods that can be used to optimize a flow with a new product in an already existing production flow with low volume and high variation. An extensive value stream mapping has been carried out in order to answer the questions in this study. At the value stream mapping, detailed information was collected to be able to measure the production capacity in all stages, set the takt time and to see if there were any bottlenecks. The data supporting calculations that were made, were compared and synched with information that emerged from interviews with the staff at the company. This was done to see if there was a different view of the production than what calculations on collected data showed. The study has been performed with the support of scientific theories where proven tools and methods are included. A future joint flow is proposed where waste has been identified and minimized or in some cases eliminated. In the future flow, changes are proposed based on capacity, where a hybrid flow has been created, in order to respond to the task given. In the process steps, in some cases, cycle time has been reduced as a result of the waste and non-value-creating activities that have been eliminated. The above proposal has resulted in the recommendations given to the fall company. To optimize the complex flow on which the study is based, the theories Lean and Theory of Constraints (TOC) have been applied. With these theories, suggestions have been made on how cycle times can be reduced in the current production that goes under the category functional layout. The study also showed that the employees' commitment is of the utmost importance in order to be able to implement improvements in a functional layout with low volume and high variation