Conceptual solution for the improvement of the existing process of assembling fire extinguishers

U ovom diplomskom radu odrađen je koncept, ideja i razrada automatizacije završne montaže vatrogasnih aparata u tvtki Pastor TVA. Radi se o najvećem proizvođaču aparata za gašenje požara u ovom dijelu Europe s dugom tradicijom od više od 90 godina postojanja. S obzirom da je tvtka ušla u razdoblje investicija u proizvodni pogon i nove strojeve, odlučeno je da dio toga bude i ovaj projekt u obliku diplomskog rada. Glavni ciljevi ovog rada su robotizacija, digitalizacija i modernizacija procesa završne montaže koji se u ovom trenutku izvodi u potpunosti manualno/ručno. Konkretno, želi se smanjiti potreban broj ljudi, uvesti digitalizirano praćenje odrađenog posla na dnevnoj bazi, integrirati robote koji bi preuzeli teške fizičke operacije i uvesti upravljanje linijom preko PC/tablet aplikacije. Projekt je zbog financijske i tehničke zahtjevnosti podijeljen u dvije faze. Unutar ovog rada detaljno je razrađena prva faza. Za modeliranje dijelova i izradu nacrta poslužili su softveri za izradu tehničke dokumentacije i 3D modeliranje, AutoCAD i Catia. Za analizu ciklusa i izradu simulacije korišten je softverski paket RoboDK. Programiranje odabranih Fanucovih robota odrađeno je u programskom paketu Roboguide-u. Aplikacija za praćenje i upravljanje linijom napravljena je u Python-u. Unutar linije predviđeno je i OCR očitavanje serijskih brojeva vatrogasnih aparata. Cilj je očitati serijski broj pomoću kamere, prema njemu kreirati barcode naljepnicu i pomoću nje pratiti životni vijek svakog vatrogasnog aparata od izlaska iz tvornice pa do svakog odrađenog godišnjeg servisa. Nakon odrađene analize na referentnom aparatu P6, predstavljeni su razni potencijalni benefiti kao što su smanjenje ciklusa sa 40 na 30 sekundi, što donosi izradu oko 150 komada više po smjeni. Smanjenje potrebnog broja ljudi sa 7 na 4. Modernizacija testiranje propusnosti tako da se umjesto uranjanja aparata u vodu, koristi testiranje helijem. Digitalizacija praćenja na način da se nakon svakog radnog dana putem e-maila šalje dnevni izvještaj o napravljenom broju komada. Kao programsko sučelje između linije i operatera, predviđena je aplikacija koja omogućava jednostavno upravljanje linijom bez obzira na radnikovo znanje o robotima i programiranju. Sve zajedno donijelo bi i značajniju financijsku uštedu.In this diploma paper, the concept and idea of automatization of fire extinguishers' final assembly process are represented. Pastor is the largest manufacturer of fire extinguishers in this part of Europe with a long operating tradition of more than 90 years. The company has entered a period of investment in the production plant and new machines, therefore this diploma paper is also a part of this process. The main objectives are robotization, digitization and modernization of the final assembly process, which is currently performed manually. In particular, it wants to reduce the required number of people, introduce digital monitoring of work done on a daily basis, integrate robots that would take on heavy physical operations and present line control via PC / tablet application. Due to financial and technical complexity, the project is divided into two phases. Within this paper, the first phase is elaborated in detail. Technical documentation and 3D modeling were done in AutoCAD and Catia. The RoboDK software package was used for cycle analysis and process simulation. The programming of selected Fanuc robots was done in the Roboguide software package. The line tracking and control application was created in Python. OCR reading of serial numbers of fire extinguishers is also planned within the line. The goal is to read the serial number with the help of a camera, create a barcode label according to it and use it to monitor the life of each fire extinguisher from leaving the factory to each completed annual service. After the analysis on the reference type P6, various potential benefits were presented, such as reducing the cycle from 35 to 30 seconds, which brings about 100-150 more pieces per shift. Reducing the required number of people from 7 to 4. Modernization of the permeability test so that instead of testing in water, helium testing is used. Digitization of monitoring in a way that after each working day, a daily report on the number of pieces made is sent by e-mail. As a programming interface between the line and the operator, an application that enables easy line management regardless of the worker's knowledge of robots and programming is introduced. Altogether would also bring significant financial savings