Propuesta de plan de mejora del proceso de transporte de concentrado de cobre para incrementar la eficiencia de las unidades de transporte medido a través del cuadro de mando integral en una empresa minera en Arequipa

El objetivo principal del presente trabajo de investigación es mejorar el proceso de transporte de concentrado de cobre en una empresa minera ubicada en el sur del país, mediante el incremento de la eficiencia de unidades de transporte y midiendo los resultados a través de un cuadro de mando integral. El proceso actual no cumple con la cantidad establecida a transportar; por lo tanto, la empresa subcontrata unidades de transporte adicionales, las mismas que exponen el producto a diferentes riesgos y por otro lado presenta un impacto social y ambiental, debido las comunidades aledañas que podrían ser afectadas. Se realizó un análisis de la situación para conocer a detalle las tareas involucradas en el proceso e identificar los indicadores que definen la situación actual, como el tonelaje transportado y su déficit mensual, el que debería cumplir con 5600 toneladas diarias, retrasos de 9 días promedio en levantamiento de observaciones por incidentes de seguridad, reducción de disponibilidad de unidades menores a 21 camiones por día y el incumplimiento de 6 vueltas diarias. Posteriormente se identificaron los problemas y causas, demoras entre 20 y 30 minutos en los procesos como el despacho de trenes, a causa de la poca supervisión de la empresa minera, aun con un rango de tolerancia de una hora, cuellos de botella por aglomeraciones de vehículos, incumplimiento de tonelaje transportado según contrato, con un promedio de 14,493 toneladas menos por mes, uso de camiones terceros representando un 10.278% del total de tonelaje transportado, reflejado en un incremento del 11.16% en el presupuesto de la operación. La baja disponibilidad de camiones, 87.01% para C1 y 92.24% para C2, debido al escaso control del plan de mantenimiento y la mala planificación de estos recursos que no permiten realizar las vueltas necesarias por día, realizando solo un 77.78% de lo requerido. Se plantearon propuestas de mejora para mitigar los problemas, como implementar una plataforma de gestión y control a prueba de errores evitando demoras en el levantamiento de observaciones y un control del plan de mantenimiento para evitar fallas mecánicas, utilizar la herramienta de diagrama de Gantt para incrementar la cantidad de tonelaje a transportar hasta un total de 6,099 toneladas diarias, capacitar al personal e implementar una matriz RACI para evitar duplicidad de tareas, mejorando el flujo de información y el desempeño de los trabajadores. El tiempo de implementación es de 6 meses, con una inversión de $ 31,550.65 y beneficios a partir cuarto mes. Las soluciones brindan un ahorro neto de $951,812.53 dentro del periodo de 12 meses