Redução dos Temmpos de Paragem não Programada numa Linha de Maquinação

A Dissertação que se pretende desenvolver decorre em ambiente industrial numa empresa, em que as principais áreas de actuação dizem respeito à injecção e maquinação de alumínio. Os componentes aí injectados e maquinados, são componentes que servirão posteriormente a indústria automóvel num vasto leque de aplicações, desde componentes para sistemas hidráulicos de travagem e componentes para sistemas de lubrificação. Nesta dissertação foi abordada a temática da redução do tempo de paragem não planeada numa linha de maquinação, pelo que se elencaram as principais causas que originavam essas paragens. Recorrendo à metodologia SMED, e a um vasto conjunto de técnicas auxiliares de determinação de causas como os 5 WHY´s, diagrama de Ishikawa, 5S e Kaizen, foram propostas diversas melhorias para a optimização do procedimento de troca de modelo, incluindo um conjunto de regras que visam a sustentabilidade do processo a médio e longo prazo. Com as melhorias adoptadas, verificou-se uma redução de 27,9% no tempo total de troca de modelo comparativamente com o tempo registado antes da implementação da metodologia SMED. Destaca-se a redução de 75% no tempo de montagem e desmontagem dos dispositivos no 3ºProcesso da linha em estudo. Revelou-se também crucial que para a implementação da técnica SMED ser bem sucedida em termos de eficiência e sustentabilidade, devem ser adoptadas um conjunto de diversas ferramentas “Lean Management” e de normalização do trabalho.The thesis to be developed due to the industrial environment in a company where the main areas of activity relate to the injection and machining aluminum. The components that there are injected and machined, are subsequently used in the automotive industry in a wide range of applications from components for hydraulic braking systems and hydraulic lubricating systems. This dissertation addressed the issue of reducing unplanned downtime in a machining line, having identified the main causes that originated these stops. Using the methodology SMED, and a wide range of technical aids determination of causes such as 5 WHY's Ishikawa diagram, 5S and Kaizen, several improvements were proposed to optimize the procedure for exchanging model including a rule set aimed at the sustainability of the process medium and long term. With improvements adopted, there was a 27.9% reduction in total time of exchanging model compared to the time recorded before implementing the methodology SMED. We highlight the 75% reduction in the time of assembly and disassembly of the machining devices on the 3rd Process, of the line under study. Has also proved crucial to the implementation of SMED technique to be successful in terms of efficiency and sustainability should be adopted a set of different tools "Lean Management" and standardization of work