Propuesta de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), para mejorar la productividad de la Empresa Ersa Transportes y Servicios S.R.L.

En los últimos años, el área de mantenimiento ha sufrido grandes cambios, empezando desde un mantenimiento correctivo, hasta la implantación de un mantenimiento preventivo que está destinado a conservar los equipos, garantizando su disponibilidad. Según Valdés (2009) una empresa está constituida por diversos componentes y/o equipos mediante el cual se pueden producir, con el paso del tiempo estos componentes van sufriendo una serie de degradaciones algunas causadas por el hombre y otras por el mismo ambiente, afectando a la disponibilidad de los equipos, ante este problema los planes de mantenimiento preventivos se han transformado en un elemento clave para mejorar la disponibilidad, trayendo consigo grandes ventajas a las empresas que decidan adoptar un plan de mantenimiento. Este trabajo de investigación se centra en la empresa Ersa Transportes y Servicios S.R.L., que se dedica a la producción de alcohol etílico rectificado de 96° GL y alcohol industrial a partir de la melaza, que es un subproducto de la fabricación de azúcar. La empresa aplica un mantenimiento correctivo a sus equipos, es decir espera que se produzca la falla para recién actuar, generando paradas improvistas de producción que ascienden a 98 paradas un aproximado de 199 horas, en un periodo de 10 meses, trayendo como consecuencia pérdidas económicas valorizadas en S/ 79 600, si a esto lo añadimos mano de obra tercera y repuestos las pérdidas ascienden a S/ 100 974. Por lo tanto, el presente trabajo de investigación, tuvo como objetivo principal proponer un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, para mejorar la productividad de la empresa Ersa Transportes y Servicios S.R.L. este plan de mantenimiento se realizó mediante la metodología RCM. Esta metodología permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos, asegurando que el activo físico continúe realizando su función para el cual fue diseñado. Para ello se hizo uso de un análisis AMEF (Análisis de Modo y Efecto Falla) para encontrar todas las formas o modos en los que pueden fallar un activo dentro del proceso. También se realizó una hoja de decisión RCM para seleccionar de forma óptima las actividades de mantenimiento, dando como resultado la elaboración del plan de mantenimiento. Mediante la aplicación del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM, se mejoró la disponibilidad en un 16% y aumentó la productividad en un 7%. Además se tendrá un ahorro de S/ 27 387,46 al año