Mapping and improvement proposals for capacity efficiency with the help of lean methods and tools

Produktionskapacitet är en viktig faktor för att ett företag ska kunna bibehålla konkurrenskraften på marknaden. Det finns olika sätt för att optimera produktionskapaciteten och detta examensarbete fokuserar på hur effektivt Lean konceptet och dess metoder och verktyg är för att optimera kapaciteten i monteringslinjer. Nobia Production Sweden är ett dotterbolag till Nobia som är baserad i Tidaholm. De är specialister inom utveckling, tillverkning och försäljning av kök på Europas marknad. Examensarbetet är genomfört i en monteringsavdelning där det monteras högskåp. Syftet med studien är att kartlägga och analysera högskåpslinjen med hjälp av Lean konceptet, vilket ska leda till en tydligare bild över kapaciteten och skapa förbättringsförslag för att öka den. Nobia strävar efter att öka kapacitetsförmåga i högskåpslinjen för att kunna bemöta den ökande efterfrågan av högskåp. Studien är baserad på en fallstudies forskningsmetodik och består av fyras faser. Första fasen är identifieringsfas och består av introduktion till projektet, problemformulering, syfte och målsättning. Andra fasen är planeringsfas och bygger på den teoretiska referensramen och litteraturstudien. Den teoretisk referensram sammanställer teorin som är grunden för de valda metoder och verktyg, medan litteraturstudien samanställdes med syfte att relatera tidigare studier till denna studie. Detta är gjort för att utforma en metod och tillvägagångssätt. Tredje fasen är genomförandet av arbetet som består av datainsamling för att skapa nuläges tillstånd och kartlägga monteringslinje. Därefter skapades det önskade framtida tillståndet med hjälp av värdeflödeskarta och Kaizen-events. Fjärde fasen består av resultatet och utvärderingen av det. Studien resulterade till reducering av ledtider, processtider och de icke värdeskapande aktiviteter, vilket generade till en kapacitetsökning med 26 %. De förbättringsförslag som framtogs var framför allt förflyttning av delmomenteter, minskning av icke värdeskapande aktiviteter och skapa en grund för arbetet med standardiserat arbetssätt med syfte att skapa mer effektiva och robusta processer.Production capacity is a fundamental factor for a company's ability to maintain and sustain its competitive advantage in the market. There are many and different ways to utilize production capacity and this thesis will be focusing on how efficient the methods and tools of Lean concept are for optimizing capacity in assembly lines. Nobia Production Sweden is a subsidiary of Nobia and is based in Tidaholm. They are specialized in manufacturing, developing and sales of kitchens within the European market. The project is carried out in the assembly department where they assemble long-sized cabinets. The study's purpose is to stream map and analyze the long-sized cabinet line using the Lean concept which will help in building a better understanding of the capacity of the assembly line and the basis on which improvement proposals will be created. One of Nobia's aims is to increase its capacity in its long sized cabinets in order to meet the needs of its increasing customer demand. This study is based on a case study's research methodology and can be divided in four phases. The first phase is the so called identification phase and consists of an introduction, problem formulation, purpose and objectives. The second phase is the planning phase and is based on the theoretical frame of reference and the literature study. The theoretical frame of reference compiles the theory which is the base of the chosen methods and tools, while the literature study's aim was to relate previous studies on this studies subject. This is done in order to design a method and approach. The third phase is carried out on the basis of data collection and research to create the current state and map the assembly line. Thereafter, the desired future state was created by using value stream map and Kaizen-events. The fourth and last phase consists of the result and evaluation. The study's results show a reduction of lead times, process times and non-value adding activities. This reduction generated a capacity increase of 26%. The improvement proposals that were suggested were primarily focused on the relocation of sub-activities, reduction of non-value adding activities, and the creation of a basis for working with standards which aims at creating more efficient and robust processes