Utilização de resíduo proveniente da estação de tratamento de efluentes de indústria de papel como matéria-prima na fabricação de cerâmica vermelha

Este trabalho avalia o efeito da adição de resíduo proveniente das indústrias de fabricação do papel, quando incorporados a argilas para processamento cerâmico tradicional. Foram utilizadas argilas da região de Canoas - RS e Sapucaia do Sul - RS, bem como o resíduo proveniente de uma empresa de São Leopoldo - RS. Após a caracterização das matérias-primas, foram formuladas massas cerâmicas com adições de 5, 10, 20 e 40% de resíduo, e, como padrão de comparação, utilizou-se uma formulação apenas com argilas. As massas cerâmicas foram conformadas por extrusão e foram submetidas à queima em forno elétrico nas temperaturas de 850, 900, 950 e 1 000°C. Os corpos cerâmicos assim obtidos foram caracterizados segundo suas propriedades físicas, mecânicas e térmicas. Os resultados mostraram que o resíduo aumenta a resistência a verde, favorecendo o manuseio deste durante o processamento cerâmico, aumenta a densificação do material cerâmico nas formulações de 5 e 1 0% de adição e conseqüentemente sua resistência mecânica após a queima comparada à formulação sem adição de resíduo de celulose e produz características na formulação com 20% bem próximas da formulação sem resíduo. Com isso pode-se afirmar que há viabilidade no uso deste resíduo na produção de produtos cerâmicos numa proporção de até 20% de adição numa temperatura ideal de queima de 900°C nas condições realizadas neste trabalho.This work evaluates the effect of using a cellulose waste as raw material for ceramic production when incorporated to two Southern Brazil clays used for the production of building materiais. The waste in case is sludge from the paper production in an industrial plant. The ceramic masses were prepared using O, 5, 10, 20 and 40%wt of waste. The ceramic mixes were extruded, dried (at 110°C) and burned in laboratory electric oven at 850, 900, 950 and 1000°C. The ceramic bodies were characterized according to their physical, mechanical and thermal properties. The results showed that the cellulose waste increases the mechanical resistance of ceramic masses after drying, favoring their handling during ceramic processing. After burning, the ceramic bodies with 5 and 10% of cellulose waste showed higher mechanical strength compared to the formulation without cellulose waste. Ceramic bodies with 20% of cellulose waste showed features next to the ceramic bodies without waste. The results indicated the viability of use up to 20% of cellulose for ceramic production by burning at 900°C