Redução de tempo em paradas programadas para manutenção preventiva em uma linha de conformação de tubos

Este trabalho tem como objetivo a análise da eficiência produtiva, da linha de conformação de tubos, da empresa Magna Cosma do Brasil, linha na qual foi identifica-se uma possibilidade de um ganho significativo de produção. Uma das ferramentas de gestão aplicadas foi o OEE (Overall Equipamento Effectivness). Na sequência foi realizado a medição dos tempos de produção, tempo de pane, tempo de reparo e tempo de setup da linha, por um período de seis meses para tabulação e análises dos dados, e após a realização das ações levantadas nesse trabalho, repetiu-se as medições por mais seis meses para garantir a efetividade dos resultados obtidos. Após a análise dos dados, utilizou-se de outra ferramenta o PDCA (Plan, Do, Check, Act), para criar uma metodologia que ajudasse a diagnosticar, analisar e resolver os problemas levantados. Uma metodologia que gerou excelentes resultados foi a SMED (Single Minute Exchaged Die), que trata do conceito de troca rápida de ferramentas separando essa tarefa em setup externo, onde se executa todas as tarefas com a máquina ainda em produção, e o setup interno, tarefas que necessitam de máquina parada. Por fim foi feito o aprimoramento dos planos de manutenção e instruções de trabalho.The following dissertation aims to analyze the productive efficiency of the forming tube line, the company Magna Cosma Brazil, the line on which it was identified that there was potential for a significant gain in production. One of the management tools applied was the OEE. Following the measurement of production times, time of failure, repair time and setup time of the line, was conducted for a period of six months for tabulation and analysis of data, and after completion of the actions raised in this work was repeated the measurements for six months to ensure the effectiveness of the results. After analyzing the data, we used another tool PDCA, to create a methodology that helps to diagnose, analyze and solve the problems raised. A methodology which generated excellent results was the SMED, dealing with the concept of fast tool change separating the task into external setup, where it performs all tasks with the machine still in production, and the internal setup, tasks that require downtime. Finally was made the improvement of maintenance plans and work instructions