Value stream mapping a process industry with continuous manufacturing : Case study at Billerud Korsnäs AB Skärblacka

Lean produktion är en filosofi vars förenklade syfte är att producera mer produkter och samtidigt använda färre resurser genom att eliminera slöseri i systemet. I grunden är det företag som ägnar sig åt stycktillverkningen som anammat tekniker inom lean men på senare tid har denna filosofi spridit sig även till andra branscher. Utvecklingen av lean mot processindustrin har däremot gått mycket långsammare vilket medför att den industrin fortfarande har mycket att lära när det kommer till lean. En del kritiker menar att möjligheten att använda leantekniker i processindustrin är väldigt begränsad medan andra hävdar att det bara krävs ett annorlunda angreppssätt och att de olika metoderna måste anpassas efter processindustrins förutsättningar. Då lean syftar till att eliminera olika typer av slöseri ur systemet finns det en generellt vedertagen metod som heter värdeflödesanalys. Denna metod används för att kartlägga material- och informationsflödet för att man på så vis ska kunna identifiera slöseri som existerar i systemet. Det finns väldigt begränsat med litteratur kring värdeflödesanalysens applicering i processindustrin, varpå detta examensarbete kommer in. Examensarbetet utfördes som en fallstudie på BillerudKorsnäs Skärblacka’s säkpapperstillverkning och syftet är att testa hur en värdeflödesanalys kan tillämpas på denna typ av produktion för att identifiera slöseri. Studien resulterade i en beskrivning av vilka förutsättningar som krävs för att metoden ska kunna användas med ett lyckat resultat, hur de utmärkande egenskaperna i processindustrin påverkar värdeflödesanalysen genomförande samt vilka modifieringar av metoden som bör göras. Vid kartläggningen av material- och informationsflöde på fallföretaget identifierades ett flertal problemområden där man tydligt kunde se var den största mängden slöseri uppkom. Det upptäcktes då att det största fokuset bör ligga på materialflödet och produktionsutrustningen. Dessa problemområden mynnade ut i ett antal förbättringsåtgärder som skulle kunna minska slöseri i systemet. Även rekommendationer föreslogs för hur de fortsättningsvis ska kunna arbeta iterativt med värdeflödeskartläggningar som en del i arbetet med ständiga förbättringar. Efter utförd värdeflödesanalys kunde slutsatser dras. Tillämpbarheten ansågs god då problemområden och slöseri kunde identifieras på ett överskådligt sätt. Dock var datainsamling och beräkning av parametrar väldigt tidskrävande moment. Detta på grund av att metoden utfördes för första gången på den studerade produktionen och att all data lagrades i olika system. Vid fortsatta kartläggningar kommer datainsamlingen att gå snabbare då alla formler redan är specificerade och lärdom kan tas från denna studies arbetssätt. Då radikala förändringar av layout och flödesmönster är svårt (läs omöjligt) att genomföra i de flesta processindustrier bör värdeflödesanalysens fokus vara själva kartläggningen där syftet är att identifiera befintliga problem och eliminera olika typer av slöseri. Metoden bör därmed användas som underlag för investeringar och förbättringsarbetenLean production is a philosophy which purpose can be simplified as: Produce more products with the usage of fewer resources by eliminating waste in the system. At the beginning it was part manufacturing companys who started using the different techniques within lean but in recent years lean has been widespread and applied in service organizations like health care for example. The development of lean against the process industries has however been slower which implies that the companys within that industry still have a lot to learn when it comes to lean. Some critics argue that the possibilities of applying lean techniques in the process industries are limited. Others claim that you just need a different approach and that the lean methods might need to be adjusted so that the conditions of the industry are considered. When the main purpose of lean is to eliminate waste from the system there is a generally accepted method called value stream mapping (VSM). The method is used in order to map the material- and information flow and hence identify the waste existing in the system. There is a limited amount of literature considering the applicability of this method in the process industry, whereupon this study comes in handy. This master thesis was carried out as a case study at BillerudKorsnäs Skärblacka’s craft paper production and the purpose is to investigate how VSM can be applied at this type of production in order to eliminate waste. The study resulted in a description of the conditions necessary for the method to be used successfully, how the distinctive characteristics of the process industry affect the implementation of the method and which modifications that needed to be done. When the material- and information flow was mapped a number of problem areas were identified where the waste in the system was revealed. It was then detected that the biggest focus should be on the material flow and the production equipment. The identified problem areas lead to a number of improvement suggestions whose purpose is to decrease the amount of waste in the system. Recommendations were also proposed, discussing how the company henceforth can work iteratively with value stream mapping as a part of a process with continuous improvements. After the method was carried out conclusions could be drawn. The applicability of the method was considered as good due to problem areas and waste was identified and presented in a lucid way. Though, the data collection and calculation of the included parameters were very time-consuming. The reasons for that were that this was the first time the method was used at the company and the fact that all the data was stored in different systems. With continued mappings of the value stream the data collection and calculation will be less time-consuming parts due to all the formulas are already specified and lessons can be learned from the performance of this study. Due to the fact that radical changes of layout or flow pattern are hard or even impossible to carry out in this kind of industry the main focus of the VSM should be the mapping where the purpose is to identify existing problems and wastes. Hence the output from this method could be foundation for future investments and improvements