Implementação da Metodologia 5S numa Empresa

Num mercado cada vez mais competitivo, produtividade é a palavra chave que as empresas procuram. Em períodos em que as condições económicas não são favoráveis, lidar com a crescente exigência dos clientes na qualidade e diversidade de produtos, juntamente com os prazos de entrega exigidos faz com que as empresas adotem novas estratégias para assegurar a sua competitividade e sustentabilidade no mercado. A introdução da metodologia 5S nas empresas é um passo à frente que todas as organizações devem dar, independentemente de serem grandes, médias ou microempresas. A procura de formas de trabalho mais eficientes, reduzindo custos e desperdícios é uma constante em qualquer organização. O projeto desenvolvido, em contexto empresarial na empresa Laborial – Laboratory Solutions, teve como principal objetivo a implementação da metodologia 5S criando standards para os postos de trabalho na produção. Sendo a metodologia 5S uma das ferramentas da produção Lean - visa a triagem, organização e limpeza do posto de trabalho, mas principalmente, a autodisciplina e a criação de hábitos diários relativamente a esta temática no local de trabalho. Foi decidido pela empresa que este seria um tópico pertinente a abordar na reorganização da empresa. Após estudar o tema na integra, foi realizado um diagnóstico da situação em que se encontrava a fábrica no que diz respeito aos 5S. Com uma realidade muito longínqua da metodologia, foi necessário começar tudo de raiz. Realizou-se então um plano de auditoria de forma a analisar com mais pormenor quais os principais problemas encontrados, para à posterior encontrarmos soluções viáveis. Foram então feitas diversas sugestões de melhoria como a revisão do material existente nos postos de trabalho, eliminar tudo o que fosse obsoleto ou lixo, reorganizar o layout e a disposição das coisas na fábrica, criação de novas áreas devidamente identificadas, limpeza completa, identificação dos materiais consumíveis e ainda dos standards para cada posto de trabalho. Após a implementação de todas as sugestões de melhoria, foram verificadas reduções de tempo na procura de material, bem como das matérias primas, espaços mais eficientemente utilizados, melhoria visual do aspeto do local de trabalho, conservação da limpeza e da organização e um melhor ambiente de trabalho. Quando comparado a primeira auditoria interna de 5S com a auditoria após a implementação, percebe-se que houve um aumento significativo dos parâmetros analisados de 45% para 84%.In an increasingly competitive market, productivity is the key word that companies are looking for. In periods when economic conditions are not favorable, dealing with the growing demand from customers for the quality and diversity of products and the required delivery times, makes companies adopt new strategies to ensure their competitiveness and sustainability in the market. The introduction of the 5S methodology in companies is a step forward that all organizations must take, regardless if they are large, medium or micro companies. The search for more efficient ways of working, reducing costs and waste is a constant in any organization. The developed project, in a business context in the company Laborial - Laboratory Solutions, had as main objective the implementation of the 5S methodology creating standards in production´s workplaces. The 5S methodology is one of the tools of Lean production - it aims at sorting, organizing and cleaning the workplace, but mainly, self-discipline and the creation of daily habits with this theme in workplace. It was decided by the company that this would be a relevant topic to address in the reorganization of the company. After studying it in its entirety, a diagnosis about 5s conditions in the factory was made. With a very distant reality of the methodology, it was necessary to start from the beginning. An audit plan was made in order to analyze in detail the main problems encountered, so that we can find viable solutions later. Various suggestions for improvement were made. Review the material in the work stations, eliminate anything that was obsolete or garbage, reorganize the layout and arrangement of things in the factory, create new areas properly identified, complete cleaning, identification of consumable materials, as well as the standards for each workstation. After all the suggestions for improvement were implemented, we easily see the time reductions for search for material, as well as raw materials, more efficiently used spaces, visual workplace improvement appearance, conservation of cleanliness and the organization and a better working environment. When we compare the first 5S internal audit with the audit after the implementation, it is clear that there was a significant increase in the analyzed parameters from 45% to 84%