Lisäarvoa tuottamattoman työn vähentäminen tuotannon layout muutoksilla

Tämän opinnäytetyön tarkoituksena on tehostaa tuotannon läpimenoaikoja ja ohjata materiaalivirta yhdensuuntaiseksi tuotannon pinta-alaa pienentämällä. Työssä keskitytään erityisesti varastointiin, kuljetukseen ja liikkeeseen, joissa arvioitiin olevan parhaat potentiaaliset kehitysmahdollisuudet ja sitä kautta saatavat säästöt. Hella Lighting Finland Oy:ssä toteutettava projekti aloitettiin kartoittamalla kunkin toiminnon nykyisellä toimintatavalla vaatima tila hukan havainnointiprosessin ja arvovirtakaavion avulla. Uuden toimintatavan mukainen layout suunniteltiin niin, että siirtomatkat olisi optimoitu ja turha kuljetus poistettu. Ruiskupuristuskoneet sijoitettiin prosessin alkupäähän ja koneita vähennettiin ajoja yhdistelemällä. Seuraavaan prosessin vaiheeseen suunniteltiin alue kokoonpanosoluille ja niin ikään työpisteiden määrää vähennettiin töiden yhdistelyllä. Nopeasti kiertävät komponentit siirrettiin tuotannossa sijaitseviin supermarketteihin ja vain hitaasti kiertävät komponentit varastoihin. Tuotannon layout projekti aloitettiin vuonna 2012 ja aikataulutettiin toteutettavaksi vuoden 2015 loppuun mennessä. Projektille asetetun tavoitteen mukainen tilansäästö saavutettiin ja koneita vähentämällä käyttöaste nousi hyväksyttävälle tasolle, sekä koneiden ennakkohuolto-, korjaus- ja energiakulut pienentyivät. Myös tavoitteeksi asetettu hukan vähentäminen saavutettiin ja sitä mitattiin turhan liikkeen ja siirtojen vähentymisellä. Materiaalivirran tehostuminen todennettiin siirtokirjausten ja inventointierojen vähentymisellä. Projektin alussa asetetut tavoitteet toteutuivat ja osittain tulokset jopa ylittivät tavoitteet.The purpose of this thesis is to improve the production lead-times and to arrange one way ma-terial flow by reducing the production area. The main focus is on warehousing, transport and movement, where the most potential for development and savings was estimated to be. Hella Lighting Finland Oy started this project by evaluating the space needed for each operation with existing way of operating by using waste observation process and value stream mapping. The new layout was planned according to the new way of operating so that the internal transport would be optimal and non-value-added movement would be eliminated. Injection moulding machines were placed in the beginning of the process and the quantity of machines was reduced by combining several products into one machine. The following process step was planned to be assembly area with production cells, which was also reduced by com-bining some products into same cell. Components identified as high-runners were placed in supermarkets into the production area and only slow-movers were placed in warehouses. Production layout project was started 2012 and scheduled to be finished by the end of 2015. Area saving was achieved according to the target and by reduction of the machines the utiliza-tion rate increased onto acceptable level. In addition to this the machine repair, maintenance and energy costs were reduced. Also non-value-added work which was set as target was re-duced which was measured by reduction of movement and internal transport. Improvement of the material flow was proven by reduction of transport bookings and stock taking discrepancies. The targets set to this project were achieved and partially even exceeded