Melhoria do desempenho da secção de costura, de uma empresa de capas de assentos, para a indústria automóvel, com a aplicação de ferramentas Lean Manufacturing

Dissertação de mestrado integrado em Engenharia e Gestão IndustrialA presente dissertação, realizada no âmbito do 5º ano do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, é o resultado de um projeto individual em ambiente industrial. Especificamente, analisa e propõe/implementa melhorias na secção de costura da COINDU S.A (empresa de capas de assentos automóvel), com recurso a ferramentas Lean Manufacturing. Para isso, foi utilizada a metodologia Action Research pelo facto do investigador ter um papel ativo e contributivo. Após o diagnóstico do sistema, identificaram-se vários problemas como a abertura de ordens de fabrico (OF’s) com tamanhos elevados e inexistência de um sistema de abastecimento direto ao posto de trabalho. Nos postos de trabalho verificou-se que havia falta de organização e limpeza e que os mesmos estavam ergonomicamente desadequados. Por outro lado, o próprio layout da unidade de costura apresentava falhas provocando um elevado número de transportes de materiais e movimentações dos operadores de revista. Em relação ao simulador de tempos de costura, através da metodologia REFA e com recurso a uma análise multimomento, verificou-se que o valor do parâmetro das correções apresentava um desvio de 9,5% em relação aos valores reais observados. De forma a combater os problemas identificados foram propostas e implementadas algumas melhorias. Nomeadamente, implementou-se uma medida de redução e padronização do tamanho das OF’s onde foi possível reduzir em 84% o tempo de a procurar e organizar. Foi implementado um novo sistema de abastecimento direto ao posto de trabalho onde foi possível um aumento de produtividade de mais de 60% em quatro equipas da linha piloto (chegando a 93% na equipa A1), que se traduziu num ganho de 24105 UM em dois meses de projeto. Foram restruturados os postos da linha piloto com uma melhoria na avaliação RULA 7+ para 3 valores. Paralelamente à implementação destes projetos, foi proposto um projeto 5S com a execução de medidas no âmbito da organização e limpeza. A realização de um estudo de um novo layout para a unidade de costura permitiu reduzir em 70% as distâncias percorridas pelos operadores de revista, alocar mais 11 equipas à unidade fabril, libertar espaço para aumentos de capacidade e ocupar nos dois turnos 93% das equipas (face aos 86% do layout atual). Foi ainda proposta a atualização do parâmetro das correções, do simulador de tempos de costura, para o valor calculado. Por fim, com a utilização da metodologia DFMA foram introduzidas modificações em algumas peças que resultaram na diminuição de reclamações por parte dos clientes.This project, developed as part of the 5th grade of the Integrated Master in Industrial Engineering and Management, is the result of an individual project in an industrial environment. Specifically, this project analyzes and proposes/implements improvements in the sewing section of COINDU S.A (a manufacturer of seat covers for the automotive industry), using Lean Manufacturing tools. In this project, the Action Research methodology was used because the researcher has an active and contributory role. After the diagnosis of the system, several problems were identified, such as the opening of big sized manufacturing orders and the absence of a direct supply system to the workstation. In the workstations it was verified that there was a lack of organization and cleaning and that they were ergonomically inadequate. On the other hand, the layout of the sewing unit itself presented flaws causing a high number of material transports and movements of the inspection operators. Relatively to the sewing times simulator, using the REFA methodology and using a multi-moment analysis, it was verified that the value of the parameter of the corrections presented a deviation of 9.5% in relation to the real values observed. In order to combat the problems identified, some improvements were proposed and implemented. In particular, a reduction and standardization of the size of the manufacturing orders was implemented, where it was possible to reduce time of searching and organizing by 84%. A new system of direct supply to the workstation was implemented where a productivity increase of over 60% was possible in four teams of the pilot line (reaching 93% in the A1 team), which resulted in a gain of 24105 UM in two months. The pilot line workstations were restructured with an improvement in the RULA assessment of 7+ to 3 values. Parallel to the implementation of these projects, a 5S project was proposed with the implementation of measures in the scope of organization and cleaning. The study of a new layout for the sewing unit allowed to reduce by 70% the distances traveled by the inspection operators, to allocate 11 more teams to the manufacturing unit, to free up space for capacity increases and to occupy 93% of the teams in the two shifts (compared to 86% of the current layout). It was also proposed to update the parameter of the corrections, of the simulator, to the calculated value. Finally, with the use of the DFMA methodology, modifications were introduced in some parts that resulted in the reduction of customer complaints