Melhoria de sistema de transmissão de um kartcross

O relatório foca-se no estudo de uma solução para o sistema motriz de um kartcross, nomeadamente o cepo, como alternativa ao usado pela empresa Semog. Inicialmente procedeu-se à seleção da liga de aluminio ideal para o projeto e cálculo dos esforços atuantes no componente, tendo em conta a ficha técnica do motor utilizado. A partir dos valores calculados, os desenhos de um protótipo da Semog e dos esforços atuantes, fez-se a seleção dos rolamentos, dimensionamento de componentes e verificação dos parafusos quanto ao corte e esmagamento. De seguida fez-se a modelação em três dimensões de todas as peças do componente, com base no protótipo e nos cálculos efetuados anteriormente, apresentando duas opções. Com a modelação, foi possivel realizar os desenhos de fabrico em duas dimensões do componente. A modelação e os desenhos de fabrico foram feitos com o auxilio do software Solidworks. De seguida houve a necessidade de avaliar numericamente o nível de tensões e deformações presentes no componente, foram realizadas simulações numéricas pelo método de elementos finitos de forma a determinar os esforços atuantes e verificar as tensões resultantes. As simulações foram divididas em lineares elásticas e não lineares geométricas, estes últimos repartidos em aceleração e travagem. Com as simulações foi possível verificar quais as zonas que sofrem maior tensão.The report focuses on the study of a solution for the kartcross drive train system as an alternative to the one used by the company Semog. Initially, the selection of the ideal aluminum alloy was made for the design and calculation of the efforts acting on the component, considering the technical data sheet of the engine used. From the calculated values, the drawings of a Semog prototype and the active efforts, the selection of the bearings was made, dimensioning of components and verification of the screws for cutting and crushing. Then, the three-dimensional modeling of all component parts was made, based on the prototype and the calculations performed previously, presenting two options. With the modeling it was possible to make the manufacturing drawings in two dimensions, of the component. Modeling and manufacturing drawings were made with the aid of Solidworks software. Then there wasthe need to numerically evaluate the level of stresses and strains present in the component, numerical simulations were made with FEA to determine the forces applied and verify the resulting stresses. The tests were divided into linear elastic and non-linear elastic and the latter were divided into acceleration and braking. With the tests it was possible to verify which areas suffer most tension