Influência da energia de soldagem na solda dissimilar entre aço inoxidável duplex e aço ao carbono

A soldagem dissimilar entre aços inoxidáveis duplex (AID) e aços ao carbono (AC) é necessária para determinadas aplicações industriais, entretanto, devido às diferenças de propriedades termofísicas e de composição química, manter as características de ambos materiais é um desafio após tal processo. O AID apresenta uma elevada resistência mecânica e à corrosão e o AC apresenta elevada soldabilidade, forjabilidade, tenacidade e boa ductilidade. O presente trabalho visa analisar a influência dos parâmetros de soldagem na solda dissimilar de chapas de 5 mm de espessura nos aços SAF 2205 e SAE 1020 unidas pelo processo MAG utilizando o arame AWS ER2209 e quatro energias distintas de soldagem, alterando velocidades de soldagem, de alimentação de arame e valores de corrente, resultando em energias entre 0,51 kJ/mm e 0,79 kJ/mm. Foram realizadas medições de diluição e microdureza, assim como análise das microestruturas. A maior velocidade e corrente de soldagem juntas resultaram na maior diluição, de 63,08%. A menor energia de soldagem apresentou valores de dureza de 21% a 35% maiores para a zona termicamente afetada do AC e 4% a 10% maiores para o metal de solda. As amostras de maior energia de soldagem apresentaram microestruturas associadas à menores taxas de resfriamento.The dissimilar welding between duplex stainless steels (DSS) and carbon steels (CS) is necessary for certain industrial applications, however, due to differences in thermophysical properties and chemical composition, maintaining the characteristics of both materials is a challenge after such process. The DSS presents high strength and corrosion resistance and the CS presents high weldability, forging, toughness and good ductility. The present work aims to analyze the influence of the welding parameters in the dissimilar weld of 5 mm thick plates of SAF 2205 and SAE 1020 welded by MAG process using AWS ER2209 as the welding wire and four distinct heat inputs, changing welding and wire feed speed and current values, resulting in heat inputs from 0,51 kJ/mm to 0,79 kJ/mm. Dilution and microhardness measurement were made, as well as microstructure analysis. The highest welding speed and current together resulted in the highest dilution, of 63,08%. The lowest heat input presented the hardness values 21% to 35% higher for the CS heat affected zone and 4% to 10% higher for the weld metal. The specimen of higher heat input presented microstructures associated with lower cooling rates