Optimasi Proses Produksi PT Great Giant Pineapple Menggunakan Stopwatch Time Study dan Gang Proess Chart

PT Great Giant Pineapple adalah salah satu perusahaan penghasil olahan nanas yang terletak di provinsi Lampung. Setiap tahun PT Great Giant Pineapple mengalami peningkatan hasil produksi, hingga saat ini memiliki 23 line produksi. Oleh sebab itu, perusahaan memerlukan alokasi tenaga kerja untuk dapat menunjang produksinya, Pada lini produksi cannery sendiri memiliki hampir 80% pekerja dari keseluruhan karyawan perusahaan. Berdasarkan pengamatan awal di lini produksi, terdapat proses produksi yang menghasilkan idle pekerja dan potensi bottleneck. Proses idle yang terjadi disebabkan pekerja yang tidak dapat menyelesaikan proses sebelumnya secara tepat waktu. Idle terjadi pada proses sortir nanas choice dan standar, penyusunan nampan nanas pada pallet. Sedangkan bottleneck ditemukan pada proses poking. Aktivitas idle dan bottleneck tersebut dapat dikategorikan sebagai aktivitas non produktif yang dapat berpengaruh pada output perusahan. Penelitian ini dilakukan perhitungan waktu standar, output standar dan pemetaan gang process chart untuk menentukan alokasi tenaga kerja yang optimal dengan tujuan mengurangi waktu idle. Tahap awal yang dilakukan yakni pengambilan data primer dan sekunder. Data primer yang diambil yakni data flow process dari raw material hingga finish good, waktu proses produksi, jumlah stasiun kerja dan jumlah pekerja. Sedangkan data sekunder yang diambil berkaitan dengan informasi perusahaan klasifikasi ukuran buah nanas, data hasil produksi, dan tipe kaleng nanas yang di produksi. Data waktu proses produksi kemudian dilakukan uji kenormalan, keseragaman, dan kecukupan data. Setelah itu dilakukan penentuan performance rating dan allowance. Data waktu kemudian diolah untuk menghitung waktu normal, waktu standar, dan output standar. Dilanjutkan dengan pemetaan kondisi eksisting dan perhitungan utilisasi pekerja pada setiap proses. Hasilnya akan didapatkan skenario perbaikan menggunakan gang chart process. Hasil dari penelitian yakni rekomendasi perbaikan dengan cara menggabungkan antar proses produksi. Proses sortir nanas choice dan standard digabungkan dengan proses penyusunan komposisi dan proses penyusunan nanas kaleng pada nampan digabungkan dengan penyusunan nampan pada palet. Cara ini dapat mengurangi idle yang terjadi sebesar 9-10 detik untuk memproses 1 buah nanas sampai menjadi produk nanas kaleng dan mengurangi jumlah pekerja pada proses sortir dan penyusunan sebanyak 8 pekerja. Pekerja yang dikurangi dapat dialokasikan pada proses poking untuk menghilangkan penumpukan yang terjadi pada proses poking. Setelah dilakukan hasil skenario perbaikan utilitas pekerja menjadi meningkat hingga mencapai 90% dan tidak terjadi penumpukan buah pada proses poking