Aplicação de metodologias e ferramentas Lean no processo produtivo da Heliflex, Tubos e Mangueiras, S.A.

Mestrado em Engenharia e Gestão IndustrialA competitividade existente atualmente resulta na necessidade constante de melhoria em todo o fluxo de valor de todas as organizações. Neste sentido, as organizações que continuam a praticar as mesmas filosofias de gestão até então praticadas, terão dificuldade em conseguir responder às necessidades cada vez mais exigentes dos consumidores e arriscando-se a serem ultrapassados pelos seus concorrentes. A busca constante pela redução de custos e o aumento da qualidade é o dia-a-dia das organizações de excelência. Este trabalho é resultado de uma primeira abordagem na implementação de uma nova filosofia de gestão na Heliflex Tubos e Mangueiras, S.A., o Lean Thinking. Esta filosofia de gestão assenta na otimização do processo de criação de valor com uma constante eliminação de desperdícios, na qual os colaboradores são considerados o recurso mais valioso para a organização. Para a implementação do Lean Thinking, as organizações recorrem sobretudo a metodologias e ferramentas Lean, desenvolvidas pela Toyota Motor Company e presentes no Toyota Production System. O primeiro passo a realizar na implementação do Lean Thinking passa por identificar as fontes de desperdício existentes. A aplicação do Value Stream Mapping comprovou ser uma excelente ferramenta ao resultar na identificação de várias fontes de desperdício dentro da empresa em estudo. Perante isto, procedeu-se à implementação de outras ferramentas Lean capazes de eliminar as fontes de desperdício identificadas. A aplicação de 5S resultou numa melhor organização de alguns locais de trabalho e despertou nos colaboradores a necessidade de melhoria que a empresa apresenta. Com o Single Minute Exchange of Die conseguiu-se uma redução do tempo necessário para a realização de um tipo de mudança de ferramentas em três linhas produtivas. Desenvolveu-se um método para o registo do Overall Equipment Effectiveness e procedeu-se à sua análise, o que acabou por revelar a existência de um problema ao nível do controlo e gestão de um setor produtivo que origina baixa produtividade para a empresa. No presente relatório são ainda apresentadas ações de melhoria e instruções de trabalho padronizadas, realizadas ao longo deste trabalho. A aplicação das ferramentas Lean não deve descurar o envolvimento e o desenvolvimento de todos os colaboradores numa organização. Isto porque é necessário garantir que a mudança cultural se verifique para o sucesso da implementação do Lean Thinking.The competitiveness that currently exists results in a constant need for improvement throughout the value stream of all organizations. In this sense, organizations who continue to practice the same management philosophies heretofore practiced, will not be able to meet the increasingly demanding needs and risking to be overtaken by their competitors. The constant search for cost reduction and increased product quality is the daily basis for organizations of excellence. This work is the result of a first approach in the implementation of a new management philosophy at Heliflex Tubos e Mangueiras, S.A., the Lean Thinking. This management philosophy is based on the optimization of the value creation process. It seeks a constant elimination of waste, in which employees are considered the most valuable resource of the organization. For the implementation of Lean Thinking, organizations resort mostly to Lean methodologies and tools, developed by Toyota Motor Company and incorporated in the Toyota Production System The first step to implement the Lean Thinking is the identification of the existing sources of waste. The application of Value Stream Mapping proved to be an excellent tool that resulted in the identification of the company’s various sources of waste. Once identified the waste sources, were implemented other lean tools to minimize or eliminate them. The application 5S resulted in improved organization of workplaces and increased on the employees awareness of the company needs for immediate improvement. With Single-Minute Exchange of Die a reduction of the time needed for a change of tools in three production lines was achieved. It was developed a registration method for the Overall Equipment Effectiveness and was conducted an analysis of the registration made, which turned out to reveal the existence of a problem at the management and control level of a productive sector that causes a low productivity for the company. This report also presents improvement actions and standard work instructions developed throughout this work. The application of Lean tools should not neglect the involvement and development of all employees in an organization. This is because we must ensure that cultural change is verified for the successful implementation of Lean Thinking