Soluciones técnicas en la construcción de revestimientos internos de puerta

Es de todos conocido el avance realizado en estos últimos años en el campo de los materiales, más concretamente en la creación de nuevos materiales. En el ámbito de los metales se suelen realizar mezclas entre ellos en diferentes proporciones, mientras que en el mundo de los polímeros se refuerzan los ya existentes con diferentes tipos de fibra. En ambos casos se busca la mejora de algunas propiedades en concreto para un idóneo comportamiento de la pieza en la función que tenga que desempeñar. Por otro lado es esencial tener en cuenta dos aspectos fundamentales en cualquier proyecto como son el económico y el medioambiental. En el caso de lograr una reducción de coste por panel-puerta supondría un gran impacto económico positivo en la totalidad de la producción, lo que supondría un gran ahorro para la compañía, especialmente necesario ahora en tiempos de crisis. Sucedería de igual manera en el apartado de medio ambiente, si se lograra una disminución del impacto medioambiental del ciclo de vida de un panel puerta. Esto podría lograrse mediante la elección de materiales menos contaminantes y más ligeros con el objetivo de reducir el consumo de gasolina y, por tanto, de emisiones. Esto sería conveniente con vistas al cumplimiento de futuras normativas medioambientales previstas. Teniendo muy presente lo anteriormente comentado se lleva a cabo el presente proyecto. En él se estudia, utilizando el programa Catia v5, mediante elementos finitos los esfuerzos que han de soportar cada pieza del panel-puerta del nuevo Seat León (SE370). Las fuerzas a las que se verán expuestas cada una de las piezas durante su vida útil vienen determinadas en el “Cuaderno de cargas” (recopilación de fuerzas que ha de resistir cada pieza para asegurar su buen funcionamiento. Está elaborado por el departamento de experimentación). Una vez determinadas las tensiones máximas que puedan soportar y las deformaciones máximas permitidas se procede a la elección de materiales utilizando el método de Ashby. Para ello se utiliza el programa “CES Edupack 2012”. Los resultados muestran un cambio de material en más del 50% de las piezas logrando así una reducción de coste y peso en el vehículo. Por último se determina la producción mínima de coches que amortizaría la inversión inicial en nuevos moldes y viabilizaría la ejecución del presente proyecto