Analisa Pengaruh Perubahan Rapat Arus Terhadap Pembentukan Passive Layer Al2O3 pada Proses Hard Anodizing Material QQA-250/4, AMS 4037

Hard anodizing merupakan salah satu perlakuan permukaan yang diberikan pada logam aluminium dengan memanfaatkan prinsip elektrolisis untuk membentuk lapisan pasif di atas permukaan logam dasar. Pada penelitian ini digunakan paduan aluminium 2024 T3, dimana material ini memiliki sifat mekanik material yang lebih kuat jika dibandingkan dengan aluminium murni, namun memiliki ketahanan korosi yang buruk diakibatkan kandungan unsur tembaga (Cu) pada campuran ini. Salah satu variabel yang mempengaruhi proses ini adalah rapat arus yang digunakan. Penelitian ini dilakukan dengan memvariasikan 3 rapat arus, yaitu 2 A/dm2, 4 A/dm2, dan 6 A/dm2. Dari hasil penelitian yang didapatkan, nilai ketebalan, kekerasan, coating weight, dan ketahanan abrasi memiliki kecenderungan semakin tinggi pada setiap kenaikan rapat arus. Untuk sifat elektrokimia nilai Vcorr pada rapat arus 6 A/dm2 yang memiliki kecenderungan tahan terhadap terjadinya korosi yaitu sebesar -0,537 V dikarenakan kualitas oksida yang terbentuk memiliki porositas yang paling rendah. Kemudian untuk nilai Icorr didapatkan nilai paling kecil adalah pada rapat arus 4 A/dm2 dengan 7,82 x 10-9 A/cm2, hal tersebut mempengaruhi nilai laju korosi pada rapat arus ini menjadi yang paling rendah juga dengan nilai laju korosi sebesar 1,42 x 10-10 mm/yr. Berdasarkan penelitian ini, rapat arus 4 A/dm2 merupakan rapat arus yang paling optimum. ============================================================================================= Hard anodizing is a surface treatment which is applied to aluminium through principle of electrolysis to form passive layer on the surface of base material. Current density is known to be one of variables influencing the process. In this research we use AA 2024 T3 as base metal for anodizing. This material has a good mechanical properties but poor corrosion resistance caused by Cu phase containing on this alloy. This research used variation of current density they are 2 A/dm2, 4 A/dm2, and 6 A/dm2. The result from this process show that as the current density increases the thickness, hardness, coating weight, and wear resistance are also increased. For electrochemical properties, 6 A/ dm2 result in high value of Vcorr i.e. -0,537 V indicating that the quality of oxide layer is preserved. The smallest Icorr obtained was 7,82 x 10-9 A/cm2 for 4 A/dm2, leading to the smallest corrosion rate with value of 1,42 x 10-10 mm/yr. Based on these results, the most optimum current density for optimized oxide properties values is 4 A/dm2