Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Dengan Mempertimbangkan Konsep Hazard Analysis And Critical Control Point Di Ukm Agronas Gizi Food

Industri makanan dan minuman (mamin) memiliki peranan penting dalam pertumbuhan ekonomi di Indonesia. Sektor tersebut menjadi salah satu sektor prioritas pemerintah dalam mendorong industri sebagai penggerak ekonomi nasional. Berdasarkan data Kementerian Perindustrian (Kemenperin) yang ada pada lampiran, menunjukkan pertumbuhan industri makanan dan minuman mengalami peningkatan dari tahun 2015 ke tahun 2016 menjadi 8,46 persen. Pertumbuhan tertinggi pada tahun 2016 dicapai oleh subsektor makanan dan minuman, industri kulit, dan industri kimia farmasi yang tumbuh sebesar 8,46 persen, 8,15 persen, dan 5,48 persen. Hal tersebut menunjukkan bahwa pertumbuhan industri manufaktur masih didorong oleh industri yang berbasis konsumsi dalam negeri. Peningkatan pertumbuhan industri makanan dan minuman di Indonesia menimbulkan persaingan yang semakin meningkat antar produsen makanan dalam memasarkan produknya. Untuk dapat bersaing dalam memasarkan produk makanan dapat dilakukan dengan meningkatkan keamanan pangan khususnya pada kegiatan proses produksi. Pada proses kegiatan produksi di UKM Agronas Gizi Food dibagi atas beberapa proses yaitu, penerimaan barang, pencucian dan pengupasan, pemotongan kentang, pencucian ulang dan perendaman dengan bumbu, penjemuran, penggorengan, dan pengemasan. Ruang produksi di UKM Agronas Gizi Food terdiri atas ruang penerimaan, ruang pengolahan, penjemuran dan area pengemasan. Kondisi area penerimaan barang terbuka langsung keluar dan berada dekat dengan area pengolahan kentang dan tidak ada pembatas khusus antar kedua area. Asap maupun debu yang muncul dari luar akan berpotensi menimbulkan kontaminasi dengan kentang yang sudah dibersihkan dan dipotong. Selain itu, letak toilet karyawan berada dekat dengan area pengolahan yang juga memiliki potensi adanya kontaminasi silang. Hal ini didukung oleh pendapat Dwipayanti (2008) bahwa toilet dapat menjadi tempat atau sarana penyebaran penyakit. Pada proses mengupasan kentang, masih adanya pekerja yang tidak menggunakan atribut kerja seperti sarung tangan dan masker, sehingga dapat menimbulkan adanya kontaminasi dari pekerja pada saat pemotongan kentang. Berdasarkan kondisi tersebut di UKM Agronas Gizi Food perlu dilakukan tata letak ulang fasilitas produksi yang mempertimbangkan faktor keamanan pangan berdasarkan konsep Hazard Analysis And Critical Control Point (HACCP) serta aliran perpindahan yang efisien. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis hasil identifikasi berdasarkan konsep HACCP dalam proses produksi kripik kentang dan menentukan usulan alternatif tata letak fasilitas produksi yang sesuai dengan standar keamanan pangan. Hasil dari penelitian yang telah dilakukan adalah data hasil pengamatan dari kesebelas parameter aspek GMP yang dikaji, nilai penerapan GMP di UKM Agronas Gizi Food dengan skor penerapan 56,52% dimana aspek karyawan danii pelabelan memiliki presentase tertinggi yaitu 100%, sedangkan yang memiliki presentase kesesuaian terendah yaitu peralatan produksi dan pemeliharaan sebesar 33,3% yang sesuai dengan ketentuan GMP. Data hasil pengamatan dari kedelapan parameter aspek SSOP yang dikaji, nilai SSOP di UKM Agronas Gizi Food dengan skor penerapan 50% dimana pelabelan, penggunaan bahan toksin dan penyimpanan yang tepat memiliki presentase tertinggi yaitu 100%, sedangkan yang memiliki presentase kesesuaian terendah yaitu kontrol kesehatan pegawai sebesar 0% yang sesuai dengan ketentuan SSOP. Kemudian berdasarkan identifikasi bahaya dan titik kendali kritis pada 13 tahapan proses produksi keripik kentang, didapatkan total CCP sejumlah 10 CCP yaitu, pada tahapan penerimaan bahan baku (kentang), pengupasan dan pencucian, pengirisan, grading, penjemuran, penggorengan, pengangkatan, pengemasan. Permasalahan yang ada pada kondisi tata letak awal fasilitas produksi di UKM Agronas Gizi Food dapat dilihat dari persyaratan dasarnya yaitu GMP dan SSOP. Dari 11 aspek penilaian GMP, terdapat 2 aspek yang akan diperbaiki pada tata letak usulan yaitu bangunan dan fasilitas sanitasi. Sedangkan dari 8 aspek penilaian SSOP, terdapat 1 aspek yang akan diperbaiki pada tata letak usulan yaitu fasilitas sanitasi di ruang pengolahan. Kemudian dari 10 CCP, terdapat 2 CCP yang akan diperbaiki pada tata letak usulan yaitu pengupasan dan pencucian kentang dan grading. Kemudian dari 10 CCP, terdapat 2 CCP yang akan diperbaiki pada tata letak usulan yaitu pengupasan dan pencucian kentang dan grading. Hasil perhitungan momen perpindahan dalam sistem produksi keripik kentang pada tata letak awal adalah sebesar 1.545,5 meter per hari. Kesimpulan yang diperoleh dari hasil analisis yang telah dilakukan adalah penelitian terhadap aspek GMP menunjukkan 7 aspek yang tidak sesuai dalam sistem produksi. Sedangkan untuk penelitian terhadap aspek SSOP menunjukkan 6 aspek yang tidak sesuai dalam sistem produksi. Kemudian berdasarkan identifikasi CCP yang telah dilakukan, didapatkan delapan tahapan proses yang memiliki CCP yaitu, penerimaan bahan baku (kentang), pengupasan dan pencucian, pengirisan, grading, penjemuran, penggorengan, pengangkatan, pengemasan. Perbandingan antara tata letak awal dengan tata letak usulan, dapat dilihat dari hasil perhitungan momen perpindahan yang berkurang sebesar 170 meter. Hal tersebut dikarenakan stasiun kerja yang didekatkan sesuai dengan alur proses produksi. Jarak yang semakin pendek akan meminimalisir waktu proses produksi