Minimasi Waste Untuk Perbaikan Proses Produksi Unit Heat Exchanger Dengan Metode Value Stream Mapping Di PT. Guntner Indonesia, Beji ? Pasuruan,

PT. Guntner Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur pembuatan Heat Exchanger Plug-in Refrigeration Unit (pengubah suhu) dengan sistem produksi make to order. PT. Guntner Indonesia mengalami kendala dimana terdapat waste dalam proses produksi GEK tipe H. Hal ini menyebabkan perusahaan tidak dapat mencapai target harian yang telah ditetapkan. Pada observasi awal pada identifikasi 7 waste produksi didapatkan bahwa adanya waste waiting time dan unnecessary motion yang terjadi selama proses. Proses penetuan waste masih belum optimal karena masih ditemukannya waste lain yang terjadi secara berulang. Value stream mapping (VSM) merupakan metode yang dapat memetakan aliran produk dan aliran informasi dari suatu proses produksi. Metode awal yang digunakan adalah Value stream mapping (VSM) dengan penggambaran aliran pada current state map (CSM) dan future state map (FSM).pada metode VSM akan mengunakan tool VALSAT yang berfungsi untuk mengevaluasi lebih detail aktivitas-aktivitas apa saja yang termasuk dalam value added (VA), non value added (NVA),dan necessary but not value added (NNVA). Tool VALSAT yang digunakan untuk waste waiting time dan unnecessary motion adalah Process Activity Mapping (PAM). aktivitas pada PAM akan diklasifikasikan ke dalam delay, operation, storage, inspection dan transportation. Hasil breakdown juga akan menampilkan besar prosentase waktu value added (VA), non value added (NVA), dan necessary but non value added (NNVA) dari tiap-tiap proses. Dari hasil PAM akan digunakan untuk identifikasi waste lain yang terjadi. Langkah selanjutnya yaitu dilakukan analisa penyebab waste dengan Fishbone Diagram. Hasil yang diadapatkan dari fishbone diagram merupakan faktor penyebab terjadinya waste dan dapat dijadikan sebagai acuan dalam perancangan usulan perbaikan. Hasil yang didapatkan dari analisis metode diatas yaitu adanya waste transportation yang teridentifikasi selain waste waiting time dan unnecessary motion. Dari CSM diketahui total waktu proses produksi GEK tipe H adalah 488,21 menit. dengan NVA sebesar 42,34 menit dengan rincian transportation sebesar 19,03 menit, delay sebesar 16,57 menit dan operation sebesar 6,74 menit. Faktor penyebab terjadinya ketiga waste tersebut dikarenakan kurangnya jumlah operator pada proses tertentu, ketidaksesuaian desain layout, kurang sesuainya desain working card dan keterbatasan biaya anggaran perusahaan. Solusi perbaikan yang dapat dijadikan pertimbangan yaitu penambahan 1 orang operator pada proses electric assembly, adanya perbaikan dari desain layout dengan memperhatikan analisis tata letak fasilitas, perbaikan dari segi metode kerja dilakukan dari perbaikan desain working card, serta adanya alternatif baru desain meja proses