Perencanaan Total Productive Maintenance (TPM) Menggunakan Six Big Losses dan Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada Lini Z di PT. Pindad Turen

PT. Pindad Turen adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur khususnya manufaktur munisi. Dalam melakukan proses produksinya terdapat beberapa kendala yang dapat menghambat seperti: jam breakdown, cacat produk, setting mesin, sedangkan perawatan yang dilakukan di PT. Pindad Turen hanya perawatan yang bersifat standar kerja, yaitu hanya melakukan pembersihan mesin serta memperbaiki atau mengganti komponen mesin pada saat rusak dan penggantian oli saja. Oleh karena itu perlu dilakukan manajemen perawatan yang baik untuk meningkatkan efektivitas mesin. Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan Total Productive Maintenance (TPM) dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor mana dari six big losses dan dengan perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas mesin pada mesin produksi di Lini Z di PT. Pindad. Sehingga penelitian ini akan memberikan usulan perbaikan efektivitas dan efisiensi mesin dari keenam faktor six big losses. Sasaran penerapan TPM adalah meminimumkan six big losses yang terdapat pada mesin drilling, sehingga dapat diperoleh efektivitas mesin maksimal. Terlebih dahulu dilakukan perhitungan pada tingkat efektivitas mesin dengan menggunakan indikator OEE. Dengan meningkatkan nilai OEE maka dapat menghasilkan peningkatan efisiensi pada mesin drilling. Analisis yang digunakan adalah analisis menggunakan diagram pareto, diagram sebab-akibat dan perhitungan statistik menggunakan MTTF (Mean Time to Failure). Hasil dari perhitungan OEE pada Lini Z dari yang terendah adalah Mesin Drilling 42,93%, Mesin Grooving 45,20%, Mesin Cutting 54,13%, Mesin Press (I-II) 57,98%, Mesin Drawing (I-II) 59,87%, dan Mesin Forming (I-II) 65,96%, sedangkan hasil perhitungan losses pada mesin Drilling dapat diurutkan dari yang terkecil yaitu: process defect (0,32%), breakdown losses (1,62%), setup and adjustment losses (12,61%), dan reduced losses (85,45%). Rancangan penerapan TPM yang dilakukan adalah berdasarkan pilar-pilar TPM untuk meningkatkan efektivitas mesin pada Lini Z. Dari data yang diperoleh kerugian pada reduced losses disebabkan oleh perbandingan waktu produksi aktual dan teori cukup besar. Salah satu penyebabnya adalah efektifitas mesin yang masih dibawah standar sehingga menyebabkan mesin beroperasi tidak sesuai dengan kapasitas sebenarnya dan banyaknya jumlah produksi yang tidak sebanding dengan besarnya kapasitas aktual mesin. Rancangan penerapan Total Productive Maintenance adalah memahami dan menerapkan konsep dasar 5S; melakukan pelatihan kepada operator; menerapkan autonomous maintenance, focused maintenance, planned maintenance, dan quality maintenance; menerapkan kesadaran K3 dan lingkungan sekitar