Evaluasi Potensi Hazard Dengan Menggunakan Metode Hazard And Operability Study (HAZOP) ( Studi Kasus: PT. Polowijo Gosari

PT. Polowijo Gosari merupakan perusahaan swasta nasional yang bergerak di bidang industri pupuk dolomit dan pupuk majemuk. Dalam menjalankan proses produksinya, PT. Polowijo Gosari selain menggunakan peralatan kerja dan mesin-mesin berat juga menggunakan tenaga kerja manusia. Dengan menggunakan tenaga kerja manusia maka masih sering terjadi kecelakaan kerja yang mengancam keselamatan dan kesehatan pekerja. Hal ini disebabkan karena kondisi lingkungan kerja yang cukup membahayakan bagi pekerja serta kurangnya kesadaran pekerja tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Pada penelitian ini menerapkan metode Hazard And Operability Study (HAZOP). HAZOP mengidentifikasi setiap kemungkinan penyimpangan (deviation) dari kondisi proses produksi, serta mencari berbagai faktor penyebab (cause) yang memungkinkan timbulnya abnormal tersebut, dan menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai akibat terjadinya penyimpangan. HAZOP juga menilai risiko dari temuan potensi bahaya yang ada di perusahaan dengan mendefinisikan tingkat keparahan suatu kecelakaan (severity) dan nilai keseringan (likelihood). Setelah itu dilanjutkan dengan menghitung risk level dengan mengalikan nilai likelihood dan severity pada risk matrix. Selanjutnya akan diberikan usulan perbaikan terhadap kecelakaan kerja yang termasuk dalam risiko ekstrim (E). Hasil penelitian yang dilakukan menunjukkan bahwa terdapat 44 temuan potensi bahaya di area divisi dolomit, super dolomit, dan NPK Pullet granul. 6 potensi bahaya dengan risiko ekstrim, 28 risiko tinggi, 9 risiko sedang, dan 1 risko rendah. 6 potensi bahaya dengan risiko ekstrim akan diberikan usulan perbaikan. Pada risiko ekstrim pertama yaitu pekerja merokok di area Compressor, risiko kedua yaitu pekerja memasukkan tangan ke Chain Conveyor area Hopper II, dan risiko ketiga yaitu pekerja tidak memakai APD (safety shoes, safety helmet, safety goggles, safety gloves, masker, ear plug) saat melakukan pengepakan di divisi dolomit. Ketiga risiko yang berasal dari sikap pekerja tersebut dapat diberikan usulan perbaikan dengan melakukan penjadwalan pelatihan K3, membuat lembar kontrol pelangggaran pekerja yang bersikap di luar prosedur, mengadakan Safety Talk yang dihadiri oleh beberapa petinggi divisi, dan melakukan pendekatan personal. Risiko ekstrim keempat yaitu tidak ada sisi pembatas pada Hopper di divisi dolomit, pengendalian risiko berupa eliminasi (menghilangkan sumber bahaya) dapat diaplikasikan untuk mengatasi sumber hazard ini, yaitu dengan cara membuat sisi pembatas pada Hopper. Risiko ekstrim kelima yaitu tidak terdapat sisi penyangga pada penampungan bahan baku di divisi dolomit, usulan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu dengan cara membuat sisi penyangga pada penampungan bahan baku divisi dolomit. Dan risiko ekstrim keenam adalah tidak ada sisi pembatas pada lantai antara area Rotary Dryer dengan Conveyor yang menjorok ke bawah pada divisi NPK Pullet granul, usulan perbaikan yang dapat dilakukan yaitu dengan cara membuat pagar pembatas