Evaluasi dan Perbaikan Sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja Dengan Menggunakan Metode Hazard And Operability (HAZOP) ( Studi Kasus: PT. INKA

PT. INKA merupakan salah satu perusahaan jasa kereta api yang terdapat di kota Madiun. Berdiri sejak tahun 1977 hingga kini PT. INKA dapat memproduksi gerbong dan kereta penumpang hingga saat ini. Namun dengan semakin tinggi tingkat produksi, masalah kecelakaan kerja masih terjadi. Hal ini disebabkan karena kondisi lingkungan disekitar mesin yang cukup membahayakan serta kurangnya kesadaran pekerja tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3). Pada penelitian ini menerapkan metode Hazard And Operability (HAZOP). HAZOP adalah suatu upaya untuk menganalisis kejadian kecelakaan kerja yang pernah terjadi dan bertujuan untuk mengetahui sumber hazard, deviation (penyimpangan), cause (penyebab) dan memberikan action (perbaikan) yang terangkum dalam Worksheet HAZOP. Setelah itu dilanjutkan dengan menghitung nilai risiko dengan menggunakan Risk Matrix. Nilai risiko didapatkan dengan cara menarik garis antara nilai severity (keparahan) dan likelihood (keseringan). Selanjutnya akan diberikan usulan perbaikan terhadap kecelakaan kerja yang termasuk dalam risiko tinggi (T) dan risiko ekstrim (E). Hasil penelitian yang dilakukan menunjukkan bahwa terdapat 23 temuan potensi bahaya di area produksi perakitan yang digolongkan menjadi 4 sumber bahaya meliputi: sikap pekerja, pemasangan kabel, lantai basah, benda asing di area kerja. Hasil penelitian terdapat 3 kecelakaan kerja yang termasuk dalam risiko tinggi (T) dan risiko ekstrim (E) yang tersebar pada area produksi perakitan, yaitu di area welding 1 sampai welding 5 yang meliputi sikap pekerja dan pemasangan kabel. Perbaikan untuk sikap pekerja yaitu membuat standart operating procedure (SOP) dan jadwal pelatihan K3 tenang penggunaan APD, membuat SOP dan workshet penggunaan APD di area kerja agar pekerja dapat membaca potensi bahaya yang akan mereka alami, membuat lembar kontrol pelanggaran penggunaan APD di area produksi perakitan, membuat SOP safety talk dan diadakan safety talk setiap 1 minggu sekali. Perbaikan untuk sumber pemasangan kabel yaitu dengan segera memperbaiki bagian pemasangan kabel yang rusak dan melakukan pengontrolan secara rutin (checklist disertai dengan SOP) agar kondisi kabel selalu dalam keadaan optimal