Analisis Pengendalian Kualitas pada Defect Produk Kemasan Kaleng dengan Metode Six Sigma (Studi Kasus: PT Kedaung Indah Can Tbk),

Persaingan di dunia industri semakin berkembang menuntut setiap perusahaan untuk melakukan peningkatan kinerjanya. Kualitas merupakan salah satu faktor penting untuk memenuhi kepuasan konsumen. PT Kedaung Indah Can merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dengan sistem job order dan memproduksi kemasan kaleng bedak Herocyn 75 gr. Produk ini terdiri dari 4 komponen yaitu komponen cover, body, filter dan bottom. Komponencover merupakan komponen produk yang memiliki jumlah cacat produk paling besar berdasarkan data atribut cacat produk dari perusahaan. Maka dari itu penelitian ini bertujuan untuk melakukan proses pengendalian kualitas terhadap komponen cover sehingga perusahaan dapat meminimalkan produk cacat bahkan dapat mencapai zero defect. Metode Six Sigma merupakan suatu metode yang berfokus kepada kepuasaan konsumen dengan melakukan perbaikan terus-menerus untuk mencapai zero defect. Tahapan penelitian dilakukan berdasarkan tahapan DMAIC (define, measure, analyze, improve dan control). Penerapan tahapan DMAIC dalam penelitian ini hanya sampai pada tahap improve. Pertama adalah mengidentifikasi komponen produk yang memiliki jumlah cacat terbesar yaitu coverpada tahap define. Menentukancritical to quality (CTQ), membuat peta kontrol p, perhitungan nilai DPMO dan level sigma dan mengukur kapabilitas proses saat ini pada tahap measure. Untuk menemukan akar-akar penyebab masalah kualitas komponen covermenggunakan diagram sebab akibat dan untuk menentukan masalah utama sebagai prioritas untuk diberikan rekomendasi perbaikan menggunakan Failure Mode And Effect Analysis(FMEA) pada tahap analyze. Tahapterakhir adalah tahap improve untuk memberikan rekomendasi perbaikan. Hasil dari penelitian ini adalah pada tahap define dapat diidentifikasi komponen produk yang memiliki jumlah cacat terbesar yaitu cover. Pada tahap measure didapatkan 4 CTQ untuk cover yaitu cacat priting, cacat cutting, cacat stamping dan cacat curlingdan dapat diketahui bahwa pada masing-masing tahapan proses produksi covermasih belum memenuhi target yang diharapkan perusahaan dan membutuhkan perbaikan. Pada tahap analyze dilakukan pembuatan diagram sebab akibat untuk menemukan faktor penyebab terjadinya masalah cacat produk. Dengan menggunakan FMEA maka didapatkan masalah yang menjadi prioritas untuk diberikan rekomendasi perbaikan berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN) sehingga didapatkan 8 rekomendasi perbaikan. Rekomendasi perbaikan tersebut antara lain memberikan checklist untuk setting mesin printing, mengelompokkan 4 mesin cutting sesuai dengan ketebalan tin plate yang akan dipotong, membuat jadwal pergantian pisau stamping dan melakukan preventive maintenance terhadap mesin stamping, memberikan checklist untuk setting mesin stamping, membuat jadwal pergantian roll mesin curling dan melakukan preventive maintenance terhadap mesin curling, mengganti karet pegas yang aus dengan yang baru dan membuat tanda peringatan yang bertuliskan kecepatan maksimal untuk mesin curling