Implementasi Metode Value Stream Mapping Sebagai Upaya Minimasi Waste,( Studi Kasus: Subbagian Assembly Produk Conventional Car Battery Tipe N-50 di PT Selatan Jadi Jaya Sidoarjo)

PT Selatan Jadi Jaya (PT SJJ) merupakan perusahaan yang memproduksi battery (aki) yang dijual di dalam negeri maupun luar negeri. Penelitian yang dilakukan difokuskan pada subbagian assembly produk car conventional battery tipe N-50. Dalam subbagian assembly PT SJJ masih terdapat beberapa permasalahan yang dapat dikategorikan sebagai waste. PT SJJ belum melakukan proses identifikasi waste secara optimal, sehingga ada kemungkinan terdapat permasalahan yang disebabkan oleh waste yang belum diketahui. Value Stream Mapping (VSM) merupakan metode yang dapat memetakan aliran produk dan aliran informasi dari suatu proses produksi. Waste akan lebih mudah diidentifikasi dan diminimasi dengan menggunakan metode VSM. Dalam penelitian ini metode utama yang digunakan adalah VSM, namun untuk memudahkan dalam proses identifikasi waste yang terjadi digunakan metode Process Activity Mapping (PAM). Metode PAM membantu dalam mengidentifikasi aktivitas yang termasuk dalam value added, non value added, dan necessary but non value added. Waste yang telah diidentifikasi dikelompokkan menurut kategori seven waste. Seven waste tersebut kemudian dirangking dengan menggunakan metode Waste Assessment Model (WAM). Berdasarkan hasil akhir dari metode WAM yang diperoleh kemudian dikali dengan frekuensi terjadinya waste, dipilihlah proses dengan bobot waste tertinggi. Proses terpilih yang mengandung bobot waste tertinggi adalah proses heat sealing. Proses heat sealing mengandung tiga jenis waste, yaitu waste waiting, defect, dan transportation. Dilakukan analisa akar penyebab waste dengan diagram Ishikawa. Berdasarkan akar penyebab waste yang didapat, maka dirancanglah usulan perbaikan. Perbaikan pertama yang diusulkan berupa perancangan sistem kanban, terkait dengan beberapa akar penyebab waste waiting, transportation dan defect. Perancangan sistem kanban dilakukan pada subbagian assembly meliputi identifikasi kebutuhan kanban, perancangan kartu kanban, perhitungan kapasitas kotak, dan perhitungan jumlah kanban. Usulan perbaikan kedua yaitu perancangan palet, terkait dengan penyebab waste defect pada proses heat sealing. Usulan perbaikan ketiga adalah pemberian alat pelindung diri berupa ear plug kepada operator. Setelah diberikan usulan rekomendasi perbaikan terhadap penyebab waste pada proses heat sealing, maka dapat digambarkan prediksi future state map yang meliputi minimasi waktu tunggu, munculnya pos kanban serta minimasi waktu transportasi