Implementasi Metode Lean Six Sigma sebagai Upaya Meminimasi Waste pada Produksi Link Belt di PT Pindad (Persero)

Lean six sigma merupakan kombinasi antara konsep lean dan six sigma untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste melalui peningkatan terus-menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma. PT Pindad (Persero) merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi peralatan pertahanan keamanan (produk militer). Penelitian yang dilakukan, difokuskan pada proses produksi link belt dikarenakan produk ini merupakan salah satu produk pendukung krusial selain munisi sebagai produk utama yang tidak dapat dijabarkan karena bersifat rahasia. Pada proses produksinya, masih terdapat beberapa permasalahan sehingga dapat dikategorikan sebagai waste. Waste akan lebih mudah diidentifikasi dan diminimasi dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma. Dalam penelitian ini, langkah yang dilakukan adalah berdasarkan siklus define, measure, analyze dan improve (DMAI). Pada tahap define dilakukan identifikasi seven waste dengan tools Value Stream Mapping. Waste yang berhasil diidentifikasi antara lain defect, unnecessary motion, unnecessary inventory, waiting, excessive transportation, dan inappropriate processing. Pada tahap measure dibuat diagram Pareto untuk mengetahui critical waste serta dilakukan perhitungan DPMO dan level sigma untuk waste defect. Kemudian pada tahap analyze dibuat fishbone diagram untuk menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya waste kemudian melakukan pemilihan prioritas critical waste menggunakan FMEA. Pada tahap improve diberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi waste yang terjadi pada proses produksi. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa waste dengan nilai RPN tertinggi dan dianggap kritis untuk segera dilakukan perbaikan adalah waiting dengan nilai RPN sebesar 540, unnecessary motion dengan nilai RPN sebesar 267, dan defect dengan nilai RPN sebesar 160. Usulan rekomendasi perbaikan yang diberikan pada penelitian ini berdasarkan analisis FMEA faktor penyebab critical waste. Rekomendasi perbaikan pertama adalah perancangan kartu kanban di lini produksi link belt terkait waiting. Rekomendasi perbaikan kedua adalah dengan melakukan modifikasi fasilitas material handling berupa alat bantu angkut terkait unnecessary motion. Rekomendasi perbaikan ketiga terkait defect dengan perancangan check list serta poster peringatan pergantian komponen mesin. Setelah diberikan usulan rekomendasi perbaikan terhadap waste yang ada, maka dapat digambarkan prediksi future state map yang meliputi minimasi waktu tunggu pemesanan bahan baku pendukung serta komponen mesin terkait munculnya pos kanban serta minimasi waktu transportasi di proses produksiny