Lean Manufacturing untuk Mereduksi Waste Pada Proses Produksi Pembekuan Ikan Teri (Studi Kasus di PT. Marinal Indoprima, Cabang Pamekasan)

Teri merupakan ikan mempunyai kandungan gizi yang tinggi sehingga sering dimanfaatkan sebagai bahan makanan baik sebagai ikan segar maupun ikan kering. PT. Marinal Indoprima merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang ekspor serta pengolahan hasil perikanan dan kelautan berupa pembekuan ikan teri. PT. Marinal Indoprima, Cabang Pamekasan dalam menjalankan proses produksinya masih mengalami pemborosan (waste) yang dapat menimbulkan penurunan produkstivitas perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah menidentifikasi jenis pemborosan dan penyebab terjadinya pemborosan, kemudian memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan pada proses produksi pengeringan ikan teri. Salah satu pendekatan yang digunakan untuk mereduksi pemborosan adalah lean manufacturing. Tools dalam lean manufacturing ini adalah Value Stream Mapping (VSM) dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). VSM digunakan untuk menganalisa situasi saat ini pada keseluruhan proses produksi, sedangkan VALSAT digunakan untuk mengidentifikasi penyebab pemborosan yang terjadi. Pemborosan yang digunakan pada penelitian ini adalah dua belas jenis pemborosan, yaitu overproduction, waiting, transportation, inappropriate processing, unnecessary inventory, unnecessary motions, defects, power and energy, human potential, environmental pollution, unnecessary overhead, dan inappropriate design. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pemborosan tertinggi adalah waiting, unnecessary overhead, dan unnecessary motion. Pemborosan terjadi karena adanya waktu delay, bahan ix baku yang bersifat musiman, terjadinya kerusakan mesin, kedatangan bahan baku yang terlambat, potensi tenaga kerja, dan kurangnya koordinasi. Identifikasi VALSAT menggunakan tiga tools terpilih yaitu process activity mapping, value anaylisis time profile dan overall supply chain effectiveness mapping. Rekomendasi perbaikan dilakukan dengan cara memperbaiki mesin sizing, penambahan tenaga kerja, dan pengontrolan waktu menunggu kapasitas penuh sebelum proses penimbangan 2. Rekomendasi perbaikan yang dilakukan dapat meminimasi waktu sebesar 20,01 menit