Melhoria do Processo de Enchimento de uma Linha de Bebidas em Lata

No contexto atual, face às dificuldades económicas sentidas e face à forte concorrência no sector, existe a constante preocupação por partes das empresas, como é o caso da Font Salem Portugal, em reduzir os custos produtivos e aumentar a sua produtividade. Consequentemente, aumenta a capacidade da empresa em conseguir satisfazer as necessidades dos seus clientes. É neste contexto que a empresa tem de adotar estratégias para assegurar a sua sustentabilidade, crescimento e competitividade, como é o caso da filosofia Lean. O seu principal objetivo é reduzir os custos e eliminar as fontes de desperdícios associados às suas atividades e processos. O caminho para o seu sucesso passa pela correta escolha e aplicação das ferramentas associadas a esta metodologia. Com o objetivo da melhoria do processo de enchimento na linha 93, iniciou-se o estudo pela análise detalhada da situação inicial, onde foram identificados os problemas que originavam elevados tempos de paragem na linha e apresentadas diversas oportunidades de melhoria. Com recurso ao Diagrama de Pareto, procedeu-se à triagem dos problemas para concentrar esforços nos problemas principais. Em seguida, através de sessões de brainstorming, análise de dados recolhidos e com a utilização conjunta do diagrama de Ishikawa e Os 5 Porquês foram identificadas as respetivas causas para os problemas. Com recurso às ferramentas Lean, nomeadamente, a 5´S, a SMED, a Gestão Visual e o Trabalho Padronizado foram elaboradas e implementas propostas de melhoria na linha 93, com possibilidade de abranger as restantes linhas de enchimento. A implementação da metodologia SMED na zona da enchedora possibilitou uma redução de 41% no tempo utilizado para esta tarefa. Com o intuito de complementar a aplicação da SMED, foram elaborados diversos procedimentos e instruções de trabalho e elaborado um plano de formação e avaliação dos conhecimentos dos trabalhadores. Estas duas medidas visam reduzir os elevados tempos de mudança de setup, a ocorrência de erros e reduzir a variação associada aos processos por inexistência do trabalho normalizado. A implementação da Metodologia 5´S na linha apresentou bons resultados, criando uma boa base para o seu bom funcionamento e para a melhoria contínua das suas condições, assim como das tarefas realizadas no processo de enchimento