IDENTIFIKASI DAN MINIMASI WASTE UNTUK PERBAIKAN PROSES PRODUKSI TAS KULIT DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT MANDIRI JOGJA INTERNASIONAL

Suatu proses dikatakan efisien dan efektif jika dalam proses tersebut tidak menghasilkan pemborosan. Sedangkan perusahaan dalam melakukan proses produksi tidak terlepas dari pemborosan (waste). PT M. Joint merupakan salah satu industri manufaktur yang bergerak dalam pembuatan tas kulit. Dalam proses produksinya diketahui masih terdapat permasalahan mengenai pemborosan (waste) yang ditunjukkan dengan adanya waktu menunggu pada saat memasuki workstation 3, gerakan berlebihan oleh operator, adanya jarak sejauh 21 m antara workstation 2 dengan workstation 3, serta penyimpanan WIP dalam jumlah besar. Oleh karena itu, dilakukan penelitian untuk meminimasi waste dengan pendekatan lean manufacturing untuk memberi rekomendasi guna meningkatkan efisiensi dan produktivitas bagi perusahaan. Berdasarkan hasil analisis diperoleh nilai efisiensi siklus proses (PCE) berdasarkan gambaran dari value stream mapping adalah 15,20% dan tergolong unlean. Untuk hasil dari process activity mapping diperoleh presentase value added activity (VA) sebesar 15,20%, non-value added activity (NVA) sebesar 33,52%, dan presentase non-necessary value added (NNVA) adalah 51,28%. Adapun setelah dilakukan perbaikan, nilai PCE perusahaan meningkat menjadi 42,05%, dengan penerapan line balancing efisiensi lini meningkat dari 32,80% menjadi 65,60%, dengan penerapan methods time measurement (MTM) pada wokstation perbaikan waktu normal dari 1.464,10 TMU (52,71 detik) menjadi 1.164,10 TMU (41,91 detik), dengan merancang ulang tata letak lantai produksi jarak dapat dipangkas menjadi 4 m atau selama 38,58 detik, serta dengan penambahan jumlah pekerja pada workstation 3 menggunakan perhitungan takt time diperoleh penambahan sejumlah 2 orang, sehingga waktu penyimpanan yang semula 54.000 detik menjadi 0 detik, kemudian dapat menurunkan delay pada workstation 3 dari 27.633,48 detik menjadi 13.750 detik atau delay dengan rata-rata 3.600 detik dapat diminimasi menjadi 1.800 detik untuk tiap tasnya. Kata Kunci: lean manufacturing, waste, process activity mapping, value stream mapping, line balancing, methods time measuremen