Fabricación digital en el diseño y desarrollo de prótesis

[CASTELLÀ] Este Trabajo Fin de Grado está enfocado en la implementación de las tecnologías de fabricación digital en el diseño y desarrollo de prótesis para amputados. El objetivo principal de este proyecto es el diseño de un encaje, nexo de unión entre el usuario y la prótesis, para una prótesis transtibial para un amputado de miembro inferior por debajo de la rodilla. Actualmente, la fabricación de encajes para prótesis se lleva a cabo mediante un proceso de fabricación artesanal. Este proceso, realizado por un técnico ortoprotésico, se basa en la realización de un molde de yeso del muñon del futuro usuario, sobre él cual se realizará un encaje de prueba que una vez testado y correctamente adaptado al amputado se utiliza para fabricar un encaje definitivo en fibra de carbono. En este proyecto, se ha utilizado una metodología de Diseño Centrado en las Personas para maximizar los beneficios hacia el futuro usuario. Con este acercamiento, se ha desarrollado un encaje transtibial personalizado al usuario objeto de estudio, basado en las observaciones realizadas y siguiendo dos máximas: Reducir el tiempo de producción y abaratar el proceso de fabricación. El encaje diseñado está constituido por un cuerpo impreso en 3D mediante Modelado por Deposición Fundida, basando su modelado CAD en la captura del muñon del usuario mediante escaneado 3D, con unos adaptadores metálicos para reforzar su estructura y posibilitar el uso de componentes ortopédicos comerciales, como pies protésicos.[ANGLÈS] This Final Year Project is focused in the implementation of digital fabrication in designing and developing prosthetics for amputees. This primary goal to be achieved in this project is the design of socket, link between residual limb and the prosthesis, for a prosthetic device for a lower-limb below knee amputee. Nowadays, socket manufacturing is carried out through a handcrafting procedure. This procedure, made by a technician, is based on casting the future user’s residual limb using plaster of Paris and manufacturing a check socket which, once validated, will be used as foundations for the final socket, built in resin-infused carbon fiber. While working on this project, it has been used a Human Centered Design methodology for maximizing the benefits for the future user. Using this approach, a personalized below knee socket has been developed, based on the inputs obtained looking for two goals: reducing the time of production and reducing the costs of manufacturing. The designed socket is concocted by a 3d-printed body through a Fused Deposition Modelling procedure, based on capturing the user’s residual limb by a 3d scanning, enforced by two steel parts which will allow the use of market solutions, such as prosthetic feet