Determinación de la frecuencia óptima de parada de la planta de destilación atmosférica ubicada en el bloque 16 de Repsol para el mantenimiento preventivo

Se determinó el tiempo óptimo de parada de la planta de destilación atmosférica para el mantenimiento preventivo total, debido a que actualmente se ejecuta en base a recomendación del fabricante. Se aplicó la metodología de la Inspección Basado en Riesgo (RBI) sustentada en la práctica recomendada por la norma API-RP-580, 581, garantizando la integridad mecánica de los equipos estáticos que intervienen en el proceso, caracterizando el riesgo asociado a los componentes sometidos a corrosión con base en el comportamiento históricos de fallas, características de diseño, condiciones de operación, fluidos, mantenimiento, inspección y políticas gerenciales. El estudio cualitativo representa de una manera rápida la jerarquización del riesgo mediante la matriz entre los distintos equipos y con el análisis semicuantitativo que es un análisis de mayor profundidad permite cuantificar la tasa de corrosión y vida remanente, permitiéndonos determinar la frecuencia de inspección. Como complemento se realiza el estudio del histórico de fallas que influyen en la parada de la planta, determinando el tiempo medio entre fallas MTBF más significativa. Adicionalmente se determina la eficiencia de los equipos de mayor importancia para verificar como su desempeño afecta a la planta en función del tiempo. Del análisis realizado se determinó la frecuencia más óptima para el mantenimiento preventivo.It was determined that the optimal time of shutdown atmospheric distillation plant for the total preventive maintenance, because of currently it runs in based of manufacturer´s recommendation. It was explained the methodology of Inspection Based on Risks supported as recommended by the API-RP580/581 standard ensuring the mechanical integrity of static equipment involved in the process practice explained, characterizing the risk associated with the components subjected to corrosion based on the historical behavior of faults, design features, operating conditions, fluids, maintenance, inspection, and management policies. The qualitative study represents a rapidly nesting risk trough the matrix between different teams and with the semiquantitative analysis is a deeper analysis to quantify the rate of corrosion and remaining life, allowing us to determine the frequency of inspection. Like complement is performed the study of historic fault that influence plant shutdown by determining the mean time between failures MTBF more significant. Additionally the equipment efficiency is most important as determined to verify like its performance affects plant versus time. From the analysis of the optimum frequency for preventive maintenance was determined