Diseño y Evaluación de un Sistema de Control y Aseguramiento de la Calidad para una Planta Procesadora de Pollos Broiler.

En la planta faenadora de pollos Broiler del Km 2 ½ de la vía Bucay - El Triunfo se diseñó y evaluó un Sistema de Aseguramiento y Control de Calidad en donde inicialmente se realizó una auditoría BPM comprobándose que la planta cumplía con los requisitos de esta norma, de tal manera que se desarrolló e implementó el sistema HACCP identificándose dos Puntos Críticos de Control que son: PCC1 en el chiller de carcasas donde el peligro biológico significativo encontrado fue la supervivencia de bacterias patógenas (E. coli, Salmonella) por la aplicación de temperaturas insuficientes para su eliminación. El PCC2 es en el chiller de menudencias donde se encontró un peligro biológico en el desarrollo y supervivencia de bacterias patógenas por la aplicación de temperaturas inadecuadas. Al implementar el sistema HACCP se ayudó a reducir la carga microbiana en superficies inertes, superficies vivas y productos terminados de: E. coli de 40,07 UFC/g a 11,67 UFC/g; coliformes totales de 76,98 UFC/g a 24,61 UFC/g; aerobios de 2957,20 UFC/g a 1960,88 UFC/g, clostridium sulfito reductores de 3,45 UFC/g a 1,07 UFC/g y salmonella, se mejoró los resultados físico-químicos obteniéndose mejores ingresos económicos por tener baja merma de faenamiento y se incrementó la vida útil de los productos de 7 a 9 días garantizando la inocuidad y calidad de los productos cumpliendo las normativas legales vigentes, recomendándose mantener reuniones periódicas con el equipo HACCP para analizar los resultados de proceso y corregir las variaciones que puedan poner en peligro el producto final.A Control and Quality Assurance System was designed and evaluated in the Broiler chicken slaughtering plant located in the way to Bucay – El Triunfo Km 2 ½. Initially, a GMP audit was performed proving that the plant qualified with the requirements of the standard so that the DCCPAS (Danger and Critical Control Point Analysis System) was developed and implemented identifying two critical control points which were as follows: significant biological hazard pathogenic bacteria (E. coli, Salmonella) were found as CCP1 (Critical Control Point) in the carcass chiller due to the application of insufficient temperature for disposal. CPP2 was found in the giblets chiller. Biohazard was found in the development and survival of pathogenic bacteria because of inadequate temperatures. Implementing the DCCPAS helped reduce the microbial load on inert surfaces, living surfaces and finished products of the following: E. coli of 40,07 CFU/g (Colony Forming Unit per gram) to 11,67 CFU/g; total coliform of 76, 98 CFU/g to 24,61 CFU/g; aerobic of 2957,20 CFU/g to 1960,88 CFU/g, sulfite-reducing clostridium of 3,45 CFU/g to 1,07 CFU/g and salmonella. The physical – chemical results were improved getting higher incomes, obtaining lower slaughtering, and increasing the products shelf life from 7 to 9 days. It ensured its safety and quality compliance with legal regulations. It is recommended to have periodic DCCPAS team meetings to discuss the results of the process and correct the variations that could endanger the final product