Diseño y construcción de un molde de inyección para obtener el lateral de un asiento para autobús a escala.

En la industria ecuatoriana de construcción de moldes de inyección, generalmente se utiliza el método de prueba y error, generando re-mecanizados y aumentando el costo del producto final. Para ello se diseñó y construyó un molde de inyección para polímeros aplicando metodologías según la norma DIN 16750 (para determinar el tipo de molde y selección de elementos normalizados) y el uso de tecnologías CAD, CAE, CAM. Se estudió los parámetros fundamentales de inyección realizando un análisis y simulación de llenado de la cavidad considerando la presión de llenado, posteriormente en base a el análisis se dimensionan y seleccionan los elementos normalizados constitutivos del molde para construirlo utilizando los materiales con las mejores características mecánicas que resistan al proceso de inyección. Realizada una revisión final del dimensionamiento del molde se continua con la elaboración de planos y estrategias de mecanizado para la construcción de los diferentes elementos del molde. Finalmente se realiza las pruebas de inyección para la obtención del producto, mediante los datos teóricos obtenidos tales como presión de llenado, temperatura, tiempo del ciclo y volumen de inyección, donde se pudo observar que los parámetros fueron adecuados existiendo una mínima variación de los parámetros anteriormente mencionados. Generando una comparación teórica experimental, donde se puede concluir que los datos obtenidos en el software son de alta confiabilidad con un margen mínimo de error, ofreciendo una alta fiabilidad en el diseño y construcción de moldes aplicados a la industria, evitando así el uso del método prueba y error. El cual garantiza ahorro de tiempo, materia prima, mano de obra y demás factores que intervienen tanto en la obtención del molde y producción del producto, dando como resultado un producto final de alta calidad y de bajo costo.The Ecuadorian industry of injection mold construction generally uses the trial and error method, generating re-machining and increasing the cost of the final product. An injection mold for polymers was designed and built applying methodologies according to DIN 16750 (to determine the type of mold and selection of standard elements) and the use of CAD (computer assisted design), CAE (computer aided engineering) and CAM (computer assisted manufacturing) technologies. The fundamental parameters of the injection were studied by performing an analysis and the simulation of filling of the cavity considering the filling pressure, then based on the analyzes were dimensioned and selected the constitutive standard elements of the mold using materials with the best mechanical characteristics that resist the injection process. A final revision of the dimensioning of the mold was carried out with the elaboration of the elements and the machining strategies for the construction of the different elements of the mold. Finally, the injection test were performed to obtain the product, by means of the data obtained from the filling pressure factors, temperature, cycle time and injection volume, where the parameters observed were adequate, and there was a minimum variation of the parameters previously mentioned. A theoretical experimental comparison was generated, where can be concluded that the data obtained in the software are of high reliability with a minimum of error, offering a high reliability in the design and construction of molds applied to the industry, avoiding the use of the trial and error method. This guarantees the saving of time, raw material, labor and other factors involved in obtaining the mold and the production of the product, resulting in a final product of high quality and low cost