Additiv-Guss ein neuartiger Hybridansatz für automobile Anwendungen

Additive Fertigungsverfahren finden aufgrund von meist hohen Fertigungskosten und vergleichsweise langen Fertigungszeiten nur langsam ihren Weg in die Großserien der Automobilindustrie. Abhilfe schaffen da bereits erste Hybridansätze, wo konventionell gefertigte Grundkörper zur Reduzierung der additiven Verfahrenskosten eingesetzt werden. Der neuartige hybride Fertigungsansatz adressiert die dennoch bestehenden Herausforderungen und verbindet Laser-Strahlschmelzen bzw. Laser-Auftragschweißen mit dem Druckgießen, um die Vorteile der Verfahren zu kombinieren. Damit soll eine Individualisierung und Funktionalisierung von Druckgießbauteilen für automobile Anwendungen möglich werden. Die Umsetzung erfolgt anhand von zwei Demonstratoren aus dem Automobilbau. Im Rahmen Zielstellung soll ein grundlegendes Bauteildesign durch ein modulares Hybridprinzip mit komplexen und funktionalen Bauteilbereichen erweitert werden. Im Demonstrator 1 werden funktionalisierte Einlegeteile wie bspw. Miniaturwärmetauscher mit komplexer Kanalgeometrie, individuelle Adaptergeometrien oder Bauteilverstärkungen aus höherfestem Material entwickelt, welche nur durch laser-strahlschmelzen herstellbar sind. Diese werden im Nachgang in eine Druckgießformeingelegt und damit monolithisch zu einem neuartigen Hybridbauteil verbunden. Im Demonstrator 2 erfolgt die Individualisierung und Funktionalisierung durch das Aufbauen von geometrieflexiblen Fügeelementen und individuellen Geometriebereichen auf einen Standard Druckgussbauteile durch Laser-Auftragschweißen. In beiden Demonstratoren wird dabei ein besonderes Augenmerk auf die stoff- bzw. kraftschlüssige Verbindung der zum Teil aus unterschiedlichen Materialien bestehenden Bereiche gelegt