MINIMASI WASTE DOMINAN DI CV.KARYA BARU

CV Karya Baru merupakan pabrik yang bergerak di bidang pemotongan batu alam. Dewasa ini, persaingan antar pabrik batu alam menuntut perlunya kualitas produk dan pelayanan yang prima. Perusahaan perlu melakukan evaluasi untuk melihat apakah proses produksi sudah sesuai atau tidak dengan hasil yang diharapkan. Berdasarkan pengamatan dan wawancara diketahui bahwa kegiatan produksi di CV. Karya Baru belum efisien karena banyak pesanan yang terlambat memenuhi permintaan customer. CV Karya Baru memiliki permasalahan pada sistem kerja yang kurang baik sehingga berpengaruh kepada waktu proses yangl ama. Selain itu lingkungan kerja juga berpengaruh terhadap cara kerja karyawan, yaitu area kerja yang beresiko dan banyaknya limbah sehingga berpengaruh kepada kenyamanan dan keamanan (safety). Dalam permasalahan yang ada, penentuan masalah utama menggunakan Metode Waste Relationship Matrix dan Audit 6S. Metode Waste Relationship Matrix digunakan untuk mengetahui waste atau pemborosan apa saja yang ada dan yang menjadi waste dominan, sedangkan metode 6S digunakan untuk mengetahui permasalahan di lingkungan kerja yang berkaitan dengan kenyamanan dan keamanan (safety). Hasil permasalahan dari Audit Checklist 6S yaitu Resik dan Ringkas sedangkan permasalahan dari Waste Relationship Matrix yaitu Process. Selanjutnya adalah mencari akar permasalahan dengan Fishbone Diagram untuk menemukan solusi yang tepat. Masalah utama pada masing-masing Fishbone Diagram menjadi dasar untuk penentuan Objek permasalahan atau What dalam konsep 5W+1H yang menjawab How sebagai solusinya. Solusi yang telah didapatkan kemudian dipilah berdasarkan kondisi dan persetujuan perusahaan untuk dapat implementasikan sebagai perbaikan. Peta Aliran Proses (PAP) digunakan untuk mengetahui waktu Proses sebelum dan setelah Implementasi sebagai acuan keberhasilan solusi perbaikan. Hasil perhitungan PAP di ketahui bahwa waktu proses di CV. Karya Baru sebelum implementasi adalah 3426,105 detik, sedangkan setelah implementasi adalah 3128,684 detik. Waktu proses setelah implementasi lebih kecil dari sebelum implementasi yang menandakan bahwa implementasi memberikan solusi perbaikan mengurangi waktu menunggu (waste)