Estudo comparativo entre fluxantes aplicados no lingotamento contínuo do aço SAE 1046 MOD

O processo de produção de aço evoluiu muito nos últimos anos. O lingotamento contínuo, desde o ano de 1840, vem se desenvolvendo e determinando elevados índices de produção de aço, mundialmente. Trata-se de uma etapa complexa dentro do fluxo do aço, onde o entendimento e o controle das variáveis deste processo determinam a integridade do produto final. A produção de aços especiais, via lingotamento contínuo, exige a garantia de produtos de qualidade e excelentes propriedades mecânicas. A funcionalidade dos fluxantes trouxe aplicações para o processo de lingotamento contínuo, visando obtenção de produtos com superfícies íntegras e isentas de defeitos. Frente ao cenário industrial competitivo, o emprego de fluxantes permitiu o aumento da produtividade e redução das perdas metálicas por defeitos superficiais. A escolha do fluxante ideal para cada aço específico torna-se de extrema importância para o processo. Neste estudo, buscou-se evidenciar que a escolha do fluxante tem impacto direto no produto final siderúrgico. Para isso, avaliou-se a aplicabilidade de dois tipos de fluxantes para produção do aço SAE 1046 Mod, objetivando-se o aumento da operação de sequenciamento. Os fluxantes foram testados quanto ao desgaste de válvula submersa, frenagem (atrito) na interface metal/molde e rejeição dos produtos de lingotamento devido à presença de defeitos superficiais. O estudo da frenagem, que avalia a condição de lubrificação, tornou-se possível através da aplicação de sensores acelerômetros na mesa de oscilação. O pó fluxante teste apresentou taxa de desgaste de válvula submersa de 2,2 mm/corrida, frente ao pó padrão com 0,8 mm/corrida. Entretanto, o pó teste demonstrou bons resultados referente à lubrificação do molde, reduzindo a frenagem (atrito) entre o metal e molde e, consequentemente, melhorando a qualidade superficial do produto de lingotamento. A rejeiThe process of steel production has greatly evolved in recent years. The continuous casting, since 1840, is developing and determining high levels of steel worldwide production. This is a complex step in the flow of steel, where the understanding and control of its process variables determine the integrity of the final product. The production of specialty steels, as of continuous casting, requires the assurance of quality products and excellent mechanical properties. The functionality of mould powders brought applications to the process of continuous casting, in order to obtain products with intact surfaces and defects free. Facing the competitive industrial scenario, the use of mould powders allowed the increase in productivity and reduction in metal losses by surface defects. The choice of the ideal powder, for each specific steel grade, becomes extremely important for the process. In this study, will be demonstrated that the choice of mould powder has a direct impact on the siderurgical final product. So the applicability of two types of mould powder for the production of steel SAE 1046 Mod was evaluated, aiming to increase the sequencing operation. The powders were tested for submerged entry nozzle wear, friction on the interface metal/mould and casting rejection of products due to the presence of surface defects. The study of friction, which evaluates the condition of lubrication, becomes possible by applying accelerometer sensors on the oscillation table. The test powder presented submerged entry nozzle wear of 2,2 mm/heat, against 0,8 mm/heat from standard powder. However, test powder has demonstrated good results related to the mould lubrication, reducing friction between metal and mould and, consequently, improving product superficial quality. The rejection of the products due to the superficial defects reduced 47% applying the test powder