Utveckling av framtidens produktionsflöde med fokus på intern logistik och produktionslayout : En studie på Permobil Produktion AB

Permobil Produktion AB är världsledande tillverkare av elektriska rullstolar. Produktionsanläggningen i Timrå har verksamhet i två byggnader: en produktionslokal där stolarna monteras, anpassas och levereras till kund och ett produktionslager som förser monteringen med material. Dessa två byggnader ligger 600 meter separerade, vilket innebär slöseri i materialförsörjningen. Påfyllnadstiden av material från produktionslagret till produktionslinan är avtalad till fyra timmar. Syftet med arbetet är att minska ledtiden för påfyllning av material för att skapa ett jämnare produktionsflöde. Genom detta kan sekvensen som stolar tillverkas i låsas senare, vilket innebär att sekvensen kan optimeras. På grund av problem med saldodifferenser påbörjas stolar i produktionslinan som inte kan slutföras när materialbrist uppstår. Med en kortare ledtid för påfyllning av material kan man i större utsträckning undvika att plocka ur stolen från produktionslinan, vilket är en bidragande faktor till ryckigt flöde. I arbetet har en nulägesstudie genomförts för att skapa en förståelse för problemet. Därefter besöktes tre olika motormonteringar; Scania, Volvo Cars Engine och Volvo Group Trucks Operations för att skapa inblick i möjliga lösningar. Till sist utvecklades olika lösningar för lager- och produktionslokal. Arbetet har resulterat i tre lösningsförslag, varav ett är kortsiktigt och två långsiktiga. Samtliga innehåller ett materialtorg med plockyta placerad i produktionslokalen. De långsiktiga förslagen innefattar även smalgångslager med olika automationsgrad. Längsta ledtiden för materialpåfyllning är uppskattad till 56 minuter i samtliga lösningar. Lösningsförslagen presenteras för Permobil Produktion AB med återbetalningstider och rekommendationer på vidare arbete för att säkerställa utrymmeskrav med mer omfattande data.Permobil Produktion AB is a world leading manufacturer of electric wheelchairs. The production site in Timrå consists of two main buildings: the production factory where chairs are assembled, customised and delivered to customer and the production warehouse that provides the production line with material. These two buildings are situated 600 meters apart which results in wastes in the material supply chain. The lead time of material refill, from warehouse to production line, is contracted to four hours. The purpose of this thesis is to reduce the lead time for material refill to create a more even production flow. Hereby, the sequence to manufacture chairs can be frozen later giving opportunity to optimise the sequence better. Due to problem with balance differences chairs are initiated at the production line without being possible to complete due to material shortage. With a shorter lead time for material refill more chairs will be possible to complete without being taken off the line which is a contributing factor to an uneven production flow. Included in the thesis work are an analysis of the current situation and visits to three engine assemblies, Scania, Volvo Cars Engine and Volvo Group Trucks Operations. This was to collect useful information about the problem and ways to solve it. Finally, solutions where developed for the warehouse and for the production. The thesis has resulted in three solutions, one-short term and two long-term solutions. All consisting of a supermarket for manual material picking placed next to the production line. The long-term solutions also include a narrow aisle warehouse with differing levels of automation. The longest lead time for material refill is estimated to 56 minutes for all solutions. The solutions are presented to Permobil Produktion AB accompanied with payback times and recommendations of further work to ensure restriction of areas with more comprehensive data