Análisis y propuesta de mejoras en una línea de producción de municiones 9x19MM de una fábrica de armas y municiones, aplicando herramientas de Lean Manufacturing

El presente trabajo surge en vista a que el producto estrella de la empresa son las municiones, y detrás de la elaboración de esta existe un proceso de producción en el cual se vio la necesidad de plantear mejoras, utilizando las herramientas de Lean Manufacturing, con la finalidad de poder incrementar la producción, hacer un mejor uso de los recursos, generar ahorros y cumplir con los requerimientos del cliente. Se comenzó con un marco teórico en donde se presentan las herramientas Lean Manufacturing que tuvieron éxito en trabajos de investigación y empresas; y que ayudaran a brindar las propuestas de mejora para esta empresa. Luego, se presenta a la empresa y sus principales productos que ofrecen al cliente, en donde se concluye que el producto más representativo son las municiones de 9x19mm que son las que presentan mayor demanda. Por ende, se analizó el Taller de Fabricación de municiones para poder identificar problemas. Se realizó el mapa de flujo de valor (VSM) actual y se calcularon los indicadores de eficiencia general de los equipos, para así hacer un análisis crítico de los problemas identificados, lo cual permitió poder identificar cuáles de las herramientas Lean presentadas en el marco teórico serían las más adecuadas para abordar estos problemas y llegar a una propuesta de solución. Se identificaron que los principales problemas eran: parada de máquinas, retraso en el cumplimiento de pedidos y reprocesamiento en la producción; para lo cual se encontraron cinco causas raíces: máquinas y equipos antiguos, desgaste rápido del utillaje, falta de mantenimiento en las maquinas, falta de orden y limpieza y falta de compromiso. Se vio conveniente la aplicación de las 5Ss en la sección lavado, corte y control dimensional, obteniendo un ahorro de 326 min semanales. Por otro lado, se aplicó SMED en la sección de formación de copita, maquina PKZ1, logrando pasar de un tiempo de 187 minutos a tan solo 74 minutos, lo que permitiría una producción adicional de 5311 productos por semana. Por último, el mantenimiento autónomo se propone como la herramienta solución en las secciones de formación de copita (PKZ1), donde se logró incrementar el indicador de eficiencia general de los equipos (OEE) de 64.54% a 74.68%, y primer estirado (PD22), en donde se obtiene como propuesta aumentar el OEE de 64.54% a 84.69%. En términos monetarios, la implementación de las propuestas descritas anteriormente requerirán una inversión de S/. 221,652.48 y se espera que se genere un ahorro de S/.127,553.44 bimestrales. Asimismo, se obtiene un VAN de S/. 74,977.29, el cual es mayor que 0 y un TIR de 33%, el cual es mayor al COK (1.39%). Ambos indicadores muestran la viabilidad económica del proyecto. Por los resultados que se lograrían por las propuestas de mejora, se recomienda la extensión del Lean Manufacturing a las otras líneas de producción e inclusive a los otros talleres y/o plantas de la empresa, con la finalidad de difundir la mejora continua.Tesi