Productivity improvement through cost reduction of a manufacturing line of electrical harnesses

Abstract. Nowadays due to the great variety of automotive suppliers, the companies have adopted a cost reduction system which allow them to remain competitive for the main automotive OEM´s (Original Equipment Manufacturers). In this particular case, the studied company established as a mid-term objective the improvement of the productivity in one of its production lines that produced automotive electrical harnesses of the Clutch Jumper family during two work shifts, using thirty five direct operators per shift. Through the development of a resource optimization planning model, at the end of this research project, the manufacturing process in a single work shift was accomplished, thus optimizing the number of required operators, material handling equipment, electrical devices and natural resources. This without affecting neither the daily production rate nor the quality of the finished harnesses.En la actualidad debido a una gran diversidad de proveedores automotrices, las empresas han adoptado por tener un sistema de reducción de costos el cual les permita ser competitivas para las principales OEM´s (Fabricantes de Equipamiento Original) manufactureras automotrices. Tal es el caso de la organización bajo estudio en la cual se estableció como objetivo a mediano plazo el mejoramiento de la productividad en una de sus líneas de producción la cual manufacturaba arneses eléctricos automotrices de la familia Clutch Jumper durante dos turnos de trabajo, utilizando treinta y cinco operadores directos por turno. Mediante la elaboración de un modelo de planeación de optimización de recursos se logró al finalizar el proyecto de investigación la reducción de la manufactura a un solo turno de trabajo optimizando así la cantidad de operadores, equipos de manejo de materiales, equipos eléctricos y recursos naturales. Esto sin afectar la cuota de producción diaria y la calidad de los arneses terminados